Статистика качества продукции

Система качества представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий  и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества /3/.

Эволюция  подходов к менеджменту качества позволяет выделить четыре этапа  в развитии систем качества:

система массового  контроля;

статистический  контроль качества;

тотальный контроль качества;

всеобщий  менеджмент качества.[10]

1.3 СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Несмотря  на то, что проблемами обеспечения  качества занимаются во многих странах  научные учреждения, крупные фирмы, ученые и специалисты, в настоящее  время еще многие вопросы, связанные  с обеспечением качества, не решены. Ученые и специалисты предлагают иногда противоположные подходы.

Так, известный  специалист в области управления качеством Ф. Кросби считает, что  основная проблема заключается в  отказе от контроля и в переходе к формированию качества. С его  точки зрения, три объекта требуют  постоянного внимания управляющего любой фирмой: финансы, связи и  качество.

Ф. Кросби формулирует  четыре правила, способствующие, по его  мнению, решению проблемы качества:

1. необходимо  выработать ясную и четкую  политику в области качества  и довести ее цели до сознания  каждого сотрудника фирмы;

2.все сотрудники  должны научиться работать без  дефектов;

3. требования, включенные в программу качества, подлежат неукоснительному выполнению, менять их можно только в  сторону ужесточения;

4. компромиссы  исключаются, колебания, отклонения  и т. д. не допускаются.[9]

В настоящее  время в рамках выполнения федеральной  инновационной программы «Российская  инжиниринговая сеть технических нововведений» 
(«Инжиниринг-сеть России») начаты работы по внедрению управления качеством в России на национальном уровне, которые выполняет 
Ассоциация центров инжиниринга и автоматизации (АЦИА). В состав 
Ассоциации входит более 90 инженерных центров, расположенных в различных городах СНГ. Головной организацией в сети отечественного инжиниринга является Центр наукоемкого инжиниринга (ЦНИ) Санкт- 
Петербургского государственного технического университета.

АЦИА и  ЦНИ в своей деятельности стараются  использовать новейшие достижения в  организации и проведении в жизнь  стратегии нововведений, например, принципы реализации проектов "EUREK", согласно которым акцент ставится не на трансферте технологий, а на интеграции технологий и организации производства.

Сейчас в  России формируется система качества: головной центр качества, объединяющий разветвленную сеть центров качества, формируемых на базе координирующих региональных центров инжиниринг- сети.

При решении  проблемы управления качеством на национальном уровне перспективными являются следующие  направления:

1. Развитие  концепции, разработка и реализация профамы всеобщего управления качеством в России.

2. Освоение  зарубежного опыта. Взаимодействие  с иностранными фирмами, специализирующимися  в области качества.

3. Создание  механизма и инструментов реализации  программы всеобщего управления  качеством в России. Разработка  и дополнение функций региональных  центров инжиниринг-сети (по проблеме  качества).

4. Работа  по применению ИСО 9000.

5. Работа  по внедрению Всероссийской премии  качества.

6. Подготовка  кадров в области управления  качеством (совместно с 
Министерством РФ по образованию).

7. Развитие  методических основ в области  качества.

8. Развитие  информационного обеспечения по  проблемам качества.

В условиях российской экономики развитие качества все в большей мере начинает определяться конкуренцией. Современные тенденции  предусматривают создание систем качества во всех сферах деятельности предприятия, включая взаимодействие с поставщиками и потребителями.

Одним из компонентов  системы качества является качество продукции, определяющее развитие технологических  процессов и требований к технологическому оборудованию. Поэтому создание на предприятиях систем качества, как  инструмента повышения конкурентоспособности, должно быть направлено на усиление позиций  отечественных предприятий на внутреннем рынке, повышение базового уровня российских товаров и услуг с перспективой выхода на мировой рынок в качестве достойных конкурентов всемирно известным грандам промышленности.

  Система управления качеством должка быть разработана с учетом конкретной деятельности предприятия и соответствующих элементов, приведенных в Международных стандартах ИСО серии 9000. Руководство предприятия должно разрабатывать, создавать и внедрять систему качества как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленных целей.

Системы управления качеством на предприятии должны содержать перечень руководящих  документов, мероприятий и порядок  их осуществления, которые сводятся к следующему:

  1. задачи руководства (политика в области качества, организация работы по ее воплощению);

  2.система документации и планирования;

  3. качество во время разработки планов и программ (компетентность разработчиков, уровень подготавливаемых документов, проверка выполнения, своевременная оценка результатов, внесение необходимых изменений);

  4. качество во время закупок (юридический уровень документации и контроль за ходом закупок);

  5. качество на стадии производства (планирование, инструкции, квалификация, контроль);

  6.проверка качества (входные проверки, межоперационный контроль, окончательный контроль, документация испытаний);

  7.контроль за испытательными средствами;

  8. тщательное исследование дефектных изделий, подробное выяснение причин возникновения дефектов, проведение корректирующих мероприятий;

  9. качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке;

  10. документирование качества, оформление необходимых бумаг,

  11. анализ качества и принятие соответствующих мер;

  12. внутрифирменный контроль за системой поддержания качества;

  13. обучение персонала.

1.4 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

  Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на выявление дефектов, брака в готовой продукции и на проверку надежности в процессе ее изготовления.

Контроль  качества продукции устанавливается  на всех стадиях производственного  процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и кончая определением соответствия выпущенного продукта техническим  характеристикам и параметрам не только в ходе его испытании, но и  эксплуатации, а для сложных видов  оборудования — с предоставлением  определенного гарантийного срока  после установки оборудования на предприятии заказчика. Такой подход к контролю предполагает проведение испытаний по мере готовности отдельных  частей продукта (в особенности это  касается сложных видов оборудования, в частности, комплексного). Усиление контроля качества в значительной степени  связано с ориентацией производства на конкретного потребителя. 
Контроль качества в масштабах предприятия возложен на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которого входят разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их урегулирования, выяснение причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Служба контроля осуществляет свою деятельность в тесном контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами контроля качества (или отделами технического контроля). Центральная служба контроля может осуществлять проверку качества сырья и материалов, технологического процесса, организации контрольных испытаний, правил приемки, применяемых заводской службой качества или отделом технического контроля, а иногда и выборочно производить проверку качества продукции, уже прошедшей технический контроль. Одной из важнейших функций центральной службы контроля является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами контроля качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции.

Таким образом, контроль призван обеспечить проверку исполнения управленческих решений  на всех уровнях управления на соблюдение установленных нормативов и условий  хозяйственной деятельности предприятия. 
Для контроля качества продукции необходимо располагать: 
1) показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции;

2) методами  и средствами контроля проверки  качества;

3) техническими  средствами для проведения испытаний;

4) результатами  анализа рекламаций;

5) причинами  возникновения дефектов, брака и условий их устранения. 
Кроме центральной службы контролем качества продукции занимаются в подразделениях и цехах. Они первые получают сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждают о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака. 
Все сведения, полученные в ходе проведенного контроля, ежедневно и посменно поступают в главную диспетчерскую службу.

Служба  главного диспетчера осуществляет следующие основные функции: 
— контролирует ход выполнения производственной программы по основным видам изделий и принимает меры по ликвидации отставания от плана по заготовкам, деталям и сборочным единицам;

— принимает  меры к предупреждению сбоев в  ходе производства, возникающих в  результате нарушений работы технологического оборудования, несвоевременности обеспечения  инструментом, материалами, полуфабрикатами.[2] 
Существуют различные статистические методы контроля качества продукции.

Цель  метода статистического контроля качества заключается в том, чтобы исключить  случайные изменения качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными  причинами, которые необходимо установить и устранить. (Например, рабочий может  применять неправильно выбранный  инструмент или метод выполнения работы, станок может оказаться разлаженным).

Выборочный  контроль применяют, когда необходимо принять решение о качестве при  приемке большой партии по результатам  испытаний ограниченного количества образцов из этой партии.

Наиболее  часто выборочный контроль проводят при приемке партий комплектующих  изделий или материалов от поставщиков. Выборочный контроль позволяет снизить  затраты на контроль. Он также применяется  и в тех случаях, когда изделие  при контроле приходится разрушать. 
Следует отметить, что выборочному контролю присущ определенный риск, поскольку решение о качестве всей партии принимается по результатам контроля небольшой выборки образцов. Ошибочно может быть забракована «хорошая» партия (риск производителя) или принята плохая партия (риск потребителя). Этот риск можно снизить путем увеличения объема выборки контрольных образцов, но при этом возрастают расходы. На практике потребитель и изготовитель путем переговоров согласовывают методику выборочного контроля, приемлемую для обеих сторон. Важную роль в повышении эффективности контроля технологического процесса может сыграть специальная карта, представляющая собой схему, на которую нанесены допустимые границы параметров качества и результаты измерений в обусловленные сроки, что позволяет сразу наглядно обнаружить отклонения от стандартов и» при необходимости, составить соответствующий график.

Карта контроля технологического процесса применяется  в тех случаях, когда нужно  проконтролировать качество продукции  или услуг в процессе производства. Цель заключается в том, чтобы  обнаружить, когда процесс производства «уходит из-под контроля» и  начинается выпуск продукции с недопустимо  нестабильным качеством. При этом можно  срочно принять необходимые меры по корректировке процесса.

Метод контроля технологического процесса можно использовать как в сфере услуг, так и  в сфере производства. В течение  дня в произвольные моменты времени  в ходе процесса отбирают три пробы. Считается, что процесс нарушен, если три из пяти последовательных образцов вышли за пределы допустимых значений.

Производство  продукции осуществляется по заранее  разработанному технологическому процессу, который осуществляется в диапазоне  определенных контрольных параметров, характеризующих возможные отклонения в этом процессе. Выход за пределы  допустимого значения контрольных  параметров технологического процесса влечет за собой выпуск бракованной  продукции, поэтому наблюдение за контролируемыми  параметрами и анализ наблюдаемых  изменений является непременным  условием современного производства.

Кроме того, в силу допущенных при проектировании ошибок или необходимости модернизации производства приходится постоянно  вносить в технологию изменения, которые также могут стать  причиной выпуска продукции с  недопустимыми отклонениями.

Отклонение  параметров происходит, как правило, под действием большого числа  случайных факторов, поэтому появление  брака и причин, его определяющих, является случайным, и их анализ требует  применения специальных статистических методов обработки информации, характеризующих  протекание технологического процесса производства продукции. Выделим следующие  статистические методы контроля качества продукции. 
1. Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма — это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.

2. Расслаивание. Этот метод, основанный только  на достоверных данных, применяется  для получения конкретной информации, вы явления причинно-следственных  связей.

3. Контрольные  карты графически отражают динамику  процесса, т.е. изменение показателей  во времени. На карте отмечен  диапазон неизбежного рассеивания,  который лежит в пределах верхней  и нижней границ. С помощью  этого метода можно оперативно  проследить начало дрейфа параметров  по какому-либо показателю качества  в ходе технологического процесса, для того чтобы проводить предупредительные  меры и не допускать брака  готовой продукции.