Проектирование автоматного цеха

 

Таблица 3.4– Технические характеристики машины для очистки средней части оси колёсной пары

Управление установкой	с пульта управления, кнопочное
Производительность установки, шт/час	10 – 12
Инструмент зачистки	шётка – крацовка Æ 150 – 175 мм в количестве 2 – 4 шт
Частота вращения щеток, об/мин	4500
Регулируемое усилие прижатия щёток  к обрабатываемой поверхности, кгс	8 – 16
Привод механизма прижима щёток	Пневматический
Привод механизма установки  колёсной пары на ролики и её выталкивания после обработки	Пневматический
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа	0,6
Электрическое питание, подводимое к  установке:
напряжение, В	380
частота, Гц	50
потребляемая мощность, кВт	3,9
Габаритные размеры:
длина х ширина х высота, мм	3250 х 2680 х 2140
при транспортировке: длина х ширина х высота, мм	2750 х 2300 х 1200
Масса, кг	1700

 

Далее колёсно-редукторный блок с  использованием кран-балки устанавливают  на позицию вибродиагностики (36) и испытывают на посторонние шумы и вибрацию во время работы КРБ. Прошедшие испытания КРБ электровозов выкатываются по приёмо-отправочным путям (1) в цех подъёмочного ремонта для дальнейшей компоновки в тележки электровоза ЭП1.   

3.2.2 Описание поточной линии ремонта корпуса букс и роликовых подшипников

 

 

Раскомпоновка буксового узла, как  указывалось выше, происходит на позиции (2) с использованием  буксосъёмника с пневмогайковертом (3) (Рисунок 3.6).

Буксосъёмник является специализированным технологическим оборудованием  и предназначен для снятия буксы  с колёсной пары и выпрессовки  подшипников.

Технические характеристики буксосъемника с пневмогайковёртом представлены в таблице 3.5.

После этой операции буксовый узел подлежит распрессовке, далее распрессованные  подшипники вместе с корпусами букс поступают на позицию (4), где подлежат очистке от старой смазки и грязи, мойке и сушке. Осмотренные буксовые узлы перемещаются на позицию компоновки КРБ (2), где компонуются в узлы и на КП.  

 

Рисунок 3.7 – Позиция для демонтажа букс с колесных пар локомотивов (буксосъёмник с пневмогайковёртом)

 

Таблица 3.5 – Технические характеристики буксосъёмника с пневмогайковёртом

Управление установкой	с пульта управления, кнопочное
Напряжение питающей сети, В	380
Потребляемая мощность, кВт	3
Габаритные размеры:  длина х ширина х высота, мм	3350 х 1100 х 2160
Масса, кг	1200

 

3.2.3 Описание поточной линии ремонта для редукторов

 

 

Раскомпановка редуктора, как указывалось выше, происходит на позиции (2). После этого с помощью мостовой кран-балки грузоподъёмностью 8 тонн, корпус закрепляют на позиции (2) и разбирают, снимают блок-шестерню. Корпуса редукторов размещают на позиции предварительной очистки редукторов (18), где расположены поддоны, в которые стекают остатки смазки. Далее корпуса редукторов по транспортной линии (19) направляются  в моечную машину редукторов ММ-1 (20) (Рисунок3.8).

 

Рисунок 3.8 – Машина моечная ММ – 1

 

Таблица 3.6 – Технические характеристики машины моечной ММ – 1

Установленная мощность, кВт	25
Насосный агрегат СД 16/25а
Подача, м3/ч	16
Напор, Н*м	25
Электродвигатель (мощность, кВт/частота вращения, об/мин)	4А80В2У3 (5,5/2900)
Привод верхнего омывателя
Электродвигатель (мощность, кВт/частота  вращения, об/мин)	4АДМ63В2У3 (0,5/750)
Электронагреватель
Тип	ТЭН-Б-9
Количество, шт.	2
Мощность, кВт	9,45 (2х9,45=18,9)
Номинальное напряжение питания	220 В частотой 50 Гц
Номинальное напряжение питания в  силовых цепях электропотребителей	380 В частотой 50 Гц
Номинальное напряжение в цепях  управления	220 В частотой 50 Гц
Температура моющего раствора, не более, оС	80
Допустимое отклонение напряжения питания от номинального значения	+10%... – 15%
Габаритные размеры:
длина х ширина х высота, мм	1560 х 1560 х 1990

 

Далее редукторный блок перемещают на позицию монтажа и демонтажа  канонических соединений для выпрессовки  фланца от вала малой шестерни. Фланец проверяют и осматривают на предмет  явных дефектов. Редуктор по транспортной линии (25) и при помощи кран-балки (33) грузоподъёмностью 2 тонны закрепляют на кантователе (27), где снимают блок-шестерню. Производят осмотр и ревизию корпуса редуктора. Обратно устанавливают шестерню в корпус редуктора, и производится притирка на вал малой шестерни фланца. Редукторный блок перемещается на позицию компоновки КРБ.

 

 

3.2.4 Описание поточной линии ремонта для малой шестерни

 

На позиции (27) снимают блок-шестерню. После выемки малой шестерни, производится её очистка и мойка от старой смазки и грязи на позиции обтирки шевронов (35). Далее изделие перемещается на позицию (32)  для проверки зубьев шестерни на сдвиг. Производится ревизия и осмотр шестерни на предмет трещин и сколов на позиции магнитопорошкового контроля и ультразвуковой дефектоскопии.

Ультразвуковой дефектоскоп УД2-70 предназначен для контроля продукции  на наличие дефектов типа нарушения  сплошности и однородности материалов, для измерения глубины и координат  их залегания, измерения отношений  амплитуд сигналов от дефектов. Также  имеются специальные меню, которые  применяются для выявления дефектов в деталях и узлах локомотивов, в которых записаны типовые настройки  прибора. Для контроля зубьев шестерни и зубчатого колеса к  комплект входит ультразвуковой преобразователь  типа П122 (Рисунок 3.9).

Технические характеристики комплекта  ультразвуковой дефектоскопии для  контроля зубьев шестерни представлены в таблице 3.7.

После шестерня поступает на позицию (27), компонуется в блок и перемещается уже в блоке на позицию компоновки КРБ.

Рисунок 3.9  – Комплект ультразвуковой дефектоскопии для контроля зубьев шестерни

 

 

Таблица 3.7 – Технические характеристики комплекта ультразвуковой дефектоскопии для контроля зубьев шестерни

Напряжение питающей сети, В	220
Потребляемая мощность, кВт	1
Габаритные размеры:  длина х ширина х высота, мм	245х145х77
Масса, кг	3

 

 

3.3 Расчет основных параметров поточных линий

 

 

Для выполнения заданной программы ремонта  локомотивов и более полного  использования технологического оборудования используем следующий график работы с продолжительностью рабочей смены 12ч.: при двухсменном графике – 2 дня рабочих и 2 дня выходных.

Фонды рабочего времени работы участков, оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

а) годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего дня в часах

F_яв = (Д_к – d_нр)t_см – d_скt_ск,                                       (20)

где Д_к – число календарных дней в году;

d_нр – число нерабочих дней;

t_см – нормированная продолжительность рабочего дня;

d_ск – количество дней в году с сокращенным на I ч рабочим днем;

t_ск = 1 ч - величина сокращения времени рабочего дня.

F_яв = (365 – 182)∙11 = 2013 часов;

б) годовой  фонд времени работы участка в часах

F_уч = F_яв . m ,                                                   (21)

где т - сменность работы участка.

F_уч = F_яв ∙ 2 = 2013 ∙ 2 = 4026 часов;

в) действительный годовой фонд времени работы оборудования

F_д^об = F_уч (1 – ),                                              (22)

где = 4% – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

F_д^об = 4026 (1 – ) = 3864,96 часов.

 

 

3.3.1 Расчёт основных параметров поточной  линии ремонта колёсных пар электровозов

 

 

К основным параметрам поточных линий относятся ритм, темп, количестве позиций, общее время ремонта (изготовления), производительность линии, скорость движения обрабатываемых деталей на линии, размеры линии (шаг, длина позиции и длина линии), коэффициент использования.[12]

Ритм - это промежуток времени, по истечении  которого с линии выходит готовое  изделие, рассчитывается по формуле (23).

 

где F_пл = F_уч - годовой фонд времени работы поточной линии, ч;

  –  количество поточных линий;

  –  число изделий в одной транспортной партии;

= 0,85 . 0,95 – коэффициент, учитывающий  потери рабочего времени на  обслуживание рабочих мест и  ремонт оборудования;

 –  годовая программа ремонта в узлах или изделиях.

 

Определяется  максимально допустимое число позиций на поточных линиях

 

где T_пл - норма нахождения изделия в стадии ремонта, ч.

 

Далее определяются остальные параметры  поточных линий по следующим формулам:

а) цикл поточной линии определяется по формуле

Т_пл = R_пл . Q_пл,                                                    (25)

Т_пл = 1387 ∙ 0,25 = 346,75 минут;

б) такт поточной линии определяется по формуле

 

где – число колёсных пар в поточной линии;

 

в) темп поточной линии в изделиях/час

 

 

г) фронт работы поточной линии в  изделиях

Ф_пл = Q_пл . ,                                                   (28)

Ф_пл = 0,25 .

Фронт работы участка в изделиях рассчитывается по формуле

 

 

Для проверки выполненных расчетов используется формула

 

 

Основными параметрами поточной линии ремонта являются: длина рабочей части,  расстояние между объектами, скорость движения потока.

Линейные размеры поточных линий (шаг, длина в метрах) определяется после того, как принята общая компоновка линии, выбраны механизированные транспортные устройства, учтены нормативы по охране труда, а также перспективы развития предприятия и возможные изменения номенклатуры изделий.

Шаг поточной линии - это расстояние от начала одной позиции до начала следующей смежной позиции.

Длина рабочей части поточной линии L_Р рассчитывается исходя из линейных размеров позиций и их количества, а также межпозиционных промежутков и шага потока

 

где Q – количество позиций на одной поточной линии; с учетом возможного резерва количества позиций в расчетную формулу добавляют 2 позиции;

  – шаг поточной линии или расстояние между осями двух ремонтируемых объектов, принимаем 6 метров.

 

Скорость  движения определяется из выражения

 

где τ - темп работы поточной линии, изделие/час.

 

 

3.3.2 Расчёт основных параметров поточной  линии ремонта корпуса букс и роликовых подшипников

 

Дальнейший расчёт основных параметров поточных линий ремонтов в колёсно-роликовом цехе ведём аналогично расчёту для поточной линии ремонта колёсных пар электровозов.

Ритм поточных линий определяется по формуле

 

 

Определяется  максимально допустимое число позиций на поточных линиях

 

где T_пл - норма нахождения изделия в стадии ремонта, ч.

 

Далее определяются остальные параметры  поточных линий по следующим формулам: