Технология переработки молока и расчет производства молочных продуктов

Продолжительность сбивания сливок 40-45 мин.

8. Промывка масленого зерна.

Степень отмывания пахты  зависит от величины масленого зерна  и его консистенции. Чем крупнее  и мягче масленое зерно, тем труднее отмывается пахта.

Масленое зерно промывается  в два приема: при первой промывке берется 50-60% воды (от количества сливок), температура которой равна температуре  сливок. Температура воды при второй промывке на 1-2 ⁰С меньше, чем при первой. Воду заливают, делают 2-3 оборота и сливают.

9. Обработка масленого зерна.

Цель обработки заключается  в соединении масленого зерна  и получении пласта однородной консистенции.

Масло обрабатывают сдавливанием масленого зерна при ударе  последнего о стенки маслоизготовителя.

Сначала происходит прессование  зерна и образование пласта. При  этом выделяется и стекает поверхностная  влага.

Продолжительность обработки  зависит от времени года: в весеннелетний  период 20-30 мин, в осеннеезимний – 30-50 мин.

Как только образовался  пласт, кран маслоизготовителя открывают и удаляют свободную воду. Затем отбирают среднюю пробу масла и определяют содержание влаги.

10. Фасование.

Фасование проводится в ящики, предварительно выстланные пергаментной бумагой, и взвешенные. Масло плотно набивают, избегая пустот. Поверхность масла выравнивают деревянной лопаткой и закрывают ящик.

 

5. Технология производства сывороточного кваса

 

Сыворотка, получаемая при производстве творога в наших условиях, будет подвергаться дальнейшей переработке. Из сыворотки по нашему мнению следует вырабатывать напиток - сывороточный квас.

Технология приготовления  напитков на основе молочной сыворотки базируется на использовании ее составных частей в полном объеме или после выделения сывороточных белков (осветления) мембранными методами либо методом тепловой коагуляции.

Напитки из неосветленной  сыворотки наиболее ценны, так как  в них содержатся все составные  части молочной сыворотки, в том  числе сывороточные белки. Технология их производства достаточно проста. Эти  напитки непрозрачные, в них возможно выпадение хлопьевидного осадка. Но они обладают определенными диетическими и лечебными свойствами.

Технология производства

Технология напитков из сыворотки включает сбор обезжиренной творожной сыворотки, фильтрацию сыворотки, пастеризацию сыворотки, подготовку компонентов, приготовление смеси, охлаждение, розлив и выдержку (созревание), хранение и реализацию.

1. Сбор и фильтрация сыворотки.

Сыворотку, полученную при  производстве творога, собирают в специальный резервуар и затем фильтруют на саморазгружающемся сепараторе или через лавсановый фильтр.

2. Пастеризация.

Отфильтрованную сыворотку  пастеризуют при 74-76 ⁰С с выдержкой 15-20 секунд, чтобы не вызвать коагуляцию сывороточных белков.

3. Приготовление компонентов и приготовление смеси.

В пастеризованную и  охлажденную до 10-12 ⁰С сыворотку вносят приготовленные по рецептуре компоненты. Сахарный сироп готовят 80%-ной концентрации (сахара-песка должно быть 10% от массы сыворотки). Для этого требуемое по рецептуре количество сахарного песка заливают водой из расчета четыре части сахара, одна часть воды, доводят до кипения, кипятят в течение 3-5 мин, фильтруют и вносят в сыворотку.

4. Охлаждение, созревание.

 Напиток охлаждают до 6-8 ⁰С и выдерживают в холодильной камере при температуре 6 ⁰С в течение 5 ч для созревания.

5. Фасовка и хранение.

 Готовый напиток фасуют в стеклянную тару, фляги или цистерны с термоизоляцией и хранят при температуре 8 ⁰С не более 48 ч с момента выпуска, в том числе на предприятии-изготовителе не более 24 ч.

 

 

6. Напиток из пахты свежий

 

Приняв за основу деятельности безотходное производство, пахту, получаемую при выработке сливочного масла, направим на производство напитка.

Пахта свежая — маложирный напиток, обладающий всеми свойствами, которые присущи натуральной пахте. Имеет чистый молочный с привкусом пастеризации вкус, без крупных комочков жира, в меру вязкую консистенцию, слегка желтоватый цвет.

Физико-химические   показатели   продукта   следующие:   массовая доля жира 0,5 %, сухих обезжиренных веществ 8 %; кислотность 21 °Т. Для   выработки   пахты  свежей используют  натуральную  свежую пахту, полученную при производстве сладкосливочного масла из пастеризованных сливок. Кислотность пахты должна быть не выше 20 °Т.

Пахту пастеризуют при  температуре 74-76 °С с выдержкой в течение 18-20 с или при температуре 85-90 °С с выдержкой 2-3 с, затем охлаждают до 3-5 °С и направляют на розлив в пакеты 1 л. На пакете должны быть написаны обозначения, предусмотренные действующим стандартом.

Пакеты с пахтой свежей укладывают в корзины и направляют в камеры для хранения. Оптимальная  температура хранения продукта 8 °С. Срок реализации пахты не должен превышать 36 ч с момента выработки (Храмцов, 1989).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Продуктовый расчет

 

1.  Пастеризованное молоко

 

Расчет пастеризованного молока следует разделить на два  этапа исходя из различных по жирности вырабатываемых продуктов.  По условиям курсового проекта пастеризованное  молоко будет вырабатывать с 2% и 4,5% массовыми долями жира в готовом продукте.

В нашем случае молока с массовой долей жира в готовом продукте 2% будет вырабатываться 70% и соответственно 30% от общего объема продукта  придется на 4,5%-ное пастеризованное молоко.

Определение массы нормализованного молока с учетом предельно допустимых потерь сырья при приемке, обработке и фасовке производится на основе формулы (2).

                                            (2)

где М_н – масса нормализованного молока, кг;

М_гп – масса готового продукта, кг;

Р – норма  расхода нормализованного молока на 1т продукта, кг/т.

 

Массовая доля жира в  нормализованной смеси рассчитывается по формуле (3).

                                     (3)

где Ж_гп – жирность готового продукта.

 

Расчет масс компонентов  нормализации выполняется в зависимости от схемы нормализации Ж_н > Ж_ц или Ж_н < Ж_ц, принимаемой для конкретных условий.

В случае с вырабатываемым 2%-ным молоком принимаем во внимание жирность цельного молока, поступающего на предприятие (3,4%) и расчет производим по формуле (4), характеризуемой схемой Ж_н < Ж_ц нормализации смешением.

Опираясь на указанную выше схему, нормализацию проводят путем смешения цельного молока с обезжиренным для понижения жирности до требуемого показателя. Для расчета используем формулы (4 и 5):

                                                 (4)

где М_ц – масса цельного молока (кг);

Ж_н – жирность нормализованного молока (%);

Ж_о – жирность обезжиренного молока (стандартная, %);

Ж_ц – жирность цельного молока (%).

 

                                     (5)

где М_о – масса обезжиренного молока (кг).

 

Проверка:

Найденные значения истинны.

Для осуществления процесса нормализации требуемое для этого  обезжиренное молоко необходимо предварительно получить посредствам  сепарирования.

Для расчета массы  цельного молока и получаемых после этого сливок воспользуемся формулами 6 и 7.

 

                         (6)

где Ж_с – жирность сливок (стандартная);

П₃ – потери обезжиренного молока при его получении на заводе (П₃=0,4%).

                           (7)

где П₂ – потери молока при получении сливок (П₂=0,27).

Рассмотрим второй вид  пастеризованного молока (4,5% жира). В данном случае жирность нормализованной смеси будет больше жирности цельного молока Ж_ц < Ж_н. Нормализацию проводим смешением цельного молока со сливками стандартной жирности до достижения требуемой. Для расчета применим формулы (8 и 9).

 

                                       (8)

                                       (9)

 

Проверка:

Полученные значения истинны.

Сливки для нормализации получают путем сепарирования цельного молока. Для расчета массы цельного молока и сливок обратимся к формулам (10 и 11).

 

                                  (10)

                                  (11)

 

 

 

3.2. Кисломолочные напитки

3.2.1. Кефир

 

Определение массы нормализованной  смеси с учетом предельно допустимых потерь по формуле (2).

Расчет требуемой массы  закваски основан на применении формулы (12):

                                                 (12)

где К_з – массовая доля бактериальной закваски в нормализованной смеси, %. Примем для решения К₃=4%

 

Массовую долю жира молока Ж_н и его массу М_н* до внесения бактериальной закваски рассчитываем по формулам (13 и 14).

                          (13)

где Ж_з – жирность закваски.

                                      (14)

 

Жирность нормализованной  смеси в данном случае выше жирности цельного молока. Вследствие этого  применим следующую схему нормализации смешением:  Ж_н > Ж_ц. Для расчета применим формулы (8 и 9). Однако массу нормализованной смеси берем без учета массы закваски М_н*.

 

Проверка:

Найденные значения истинны.

 

Принимая во внимание тот факт, что при сепарировании цельного молока в целях получения обезжиренного мы получили 604,6 кг сливок, то целесообразным и экономичным по нашему мнению является использование данных сливок в дальнейшем производстве.

Т.е. сливки, необходимые для нормализации смеси, возьмем из оставшегося объема от сливок, сепарированных ранее (2% молоко).

где 479,4 кг – оставшаяся часть сливок, в дальнейшем используемая для получения  сливок пастеризованных.

Следовательно, повторное  сепарирование цельного молока для нормализации смеси кефира не имеет в себе необходимости.

 Для получения молока для бактериальной закваски необходимо сепарировать цельное молоко. Для расчета воспользуемся формулами (6 и 7), в которых показатели М_о и Ж_о заменяются соответственно на М_з и Ж_з. Так же в этих формулах П₃=0,6%, а П₂ соответственно – 0,4%.

 

3.2.2. Ряженка

 

Определение массы нормализованной  смеси с учетом предельно допустимых потерь по формуле (2).

Рассчитаем жирность нормализованного молока перед заквашиванием без учета потерь влаги, используя формулу (15)

                     

                                  (15) 

Далее следует  определить м.д.ж. в молоке Ж_н* с учетом потерь 5,5% на испарение влаги при тепловой обработке (но без учета потерь жира) и его массу М_н* и массу закваски. Для этих целей примем формулы (16, 17 и 18).