Отчет по практике в ОАО «ММК» Листопрокатный цех №10

Температура воды, отходящей  из охлаждаемых элементов, не должна превышать 45 ⁰С во избежание выпадения солей в охлаждаемом элементе, что приводит к образованию накипи, ухудшению теплообмена, прогару элемента. При низком давлении воды в питательном водоводе или повышении температуры отходящей воды, температура в печи должна снижаться до таких величин, чтобы охлаждение элементов печи было надежным

Техническая вода из грязного оборотного цикла поступает для  смыва окалины в желобах гидроудаления и для бокового гидроудаления на окалиносборники.

 

4.5.Прокатка

 

Слябы, нагретые до заданной температуры, выдаются из печи и двигаются  по рольгангу к черновой группе.

В вертикальном окалиноломателе  производится взламывание окалины  и обжатие боковых граней сляба. Величина абсолютного обжатия с учетом теплового расширения и допуска по ширине находится в пределах от 30 до 100 мм. Минимальная величина обжатия установлена из необходимости получения требуемой ширины полосы и создания нормальных условий для разрыхления окалины.

На линии стана –  за вертикальным окалиноломателем, перед  клетями № 2,3,4,5,6 и после чистового роликового окалиноломателя установлены гидросбивы высокого давления, с помощью которых происходит сбив окалины с поверхности полос (в случае обнаружения на поверхности полосы окалины дальнейшую прокатку прекращают и немедленно производят осмотр сопел гидросбивов). Периодичность проверки поверхности полос на наличие дефектов проводят согласно таблице 9.

От ВОЛа сляб поступает  в горизонтальную клеть «ДУО» и далее последовательно в клети №2,3,4,5,6. Клети №4,5,6 объединены в непрерывную подгруппу с регулируемым натяжением между клетями.

Минимальное уменьшение ширины сляба по отношению к заказанной ширине полосы не менее 20 мм. Максимально допустимое абсолютное обжатие в вертикальном окалиноломателе 100 мм.

Прокатные клети (черновой и чистовой групп клетей) оснащены датчиками давления металла на валки (месдозы). Для измерения температуры  раската в прокатной линии  за клетью №3, на выходе из черновой и чистовой групп и перед 1 и 2 группой моталок установлены пирометры

        После черновой группы полоса по промежуточному рольгангу направляется к летучим ножницам и далее в чистовую группу клетей.

Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель», карманом для разделки недокатов и сталкивателем недокатов.

Для сохранения температуры  раската и уменьшения разницы  температур между головной и хвостовой частью полосы используются тепловые экраны типа «энкопанель». Характеристика тепловых экранов приведена в приложении Б. Перед прокаткой полос, технологически подлежащих экранированию, прокатывают полосы, разогревающие тепловые экраны, количество которых определяется в зависимости от соотношения ширин смежных партий.

В случаях застревания  полосы в чистовой группе или в моталках, оставшаяся на промежутке недокатанная полоса сталкивается в карман по разделке недокатов. Далее эта полоса режется на отрезки определенного размера и либо отгружается в скрапной пролет, либо транспортируется краном на приемный рольганг для последующего нагрева и прокатки.

По промежуточному рольгангу  раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам для обрезки переднего и заднего конца раската. Концы раската обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы длиной до 250 мм считаются технологической обрезью, более 250 мм считаются дополнительной обрезью и относится на передел по вине которого дополнительная обрезь образовалась. На слябах с пробой делается метровый обрез конца полосы.

Для измерения ширины раската перед ножницами установлен шириномер.

Линейки перед ножницами  устанавливаются на 80 мм больше ширины прокатываемой полосы.

Участок летучих ножниц оснащен механизмом уборки обрези, состоящим из кармана ножниц и  двух рельсовых тележек с коробками, находящимися в скрапном тоннеле ножниц.

Обрезь, получаемая после  работы летучих ножниц, в коробках транспортируется по туннелю ножниц, с помощью крана отгружается  в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.

От летучих ножниц раскат поступает в чистовую группу клетей, где прокатываемая полоса находится в нескольких клетях. При прокатке в чистовой группе контролируется: режим обжатий, скоростной и нагрузочный режим прокатки, температурный режим прокатки. При прокатке в чистовой группе в зависимости от толщины полосы сортамента, прокатываемых полос, и получения требуемой температуры конца прокатки применяют соответствующий режим межклетевого охлаждения.

Для обеспечения необходимых  механических свойств металла и  соблюдения температурного режима смотки, полосы охлаждаются водой с помощью систем душирования, расположенной на отводящем рольганге перед первой и второй группой моталок. В исключительных случаях охлаждение водой не используется. Для измерения толщины, ширины готовой полосы за 13 клетью установлены три и шириномер. Полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны моталками первой и второй групп (в зависимости от толщины сматываемой полосы).

Полосы, смотанные в  рулон на первой группе моталок, обвязываются рулоновязальной машиной и взвешиваются платформенными весами. После взвешивания рулоны в обязательном порядке маркируются с указанием следующих данных:

номер рулона и общее  количество рулонов в плавко-партии;

номер плавко-партии;

марка стали;

размер полосы (толщина, ширина);

направление отгрузки;

масса рулона.

Далее по конвейерам рулоны транспортируются на склад готовой  продукции.

 

 

5.Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования

Широкополосный стан горячей прокатки «2000» состоит  из:

• участка загрузки;
• участка нагревательных печей;
• черновой группы клетей;
• промежуточного рольганга;
• чистовой группы клетей;
• уборочной линии стана.

Участок загрузки состоит  из склада слябов (ККЦ), загрузочного рольганга, трех подъёмных столов со сталкивателями, трех передаточных тележек и двух весов.

Участок нагревательных печей состоит из трех нагревательных печей методического типа, загрузочного рольганга перед каждой печью, приемного рольганга после печей, сталкивателей слябов напротив каждой печей и приёмников слябов из печей.

Черновая группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя (ВОЛ), горизонтальной клети «ДУО», пяти универсальных клетей «кварто» включая три последние, объединенные в непрерывную группу.

Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель» и карманом разделки недокатов.

Чистовая группа стана  включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей «кварто» (7-13), оснащенных гидронажимными устройствами, три клети (11-13) оснащены системами противоизгиба рабочих валков. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос.

Уборочная линия включает две группы моталок (для тонких и  толстых полос), в каждой из которых по 3 моталки, отводящий рольганг с двумя душирующими устройствами перед каждой из групп, а также тележки съёмников, кантователи, приемники и транспортирующие конвейеры рулонов с подъемно-поворотными столами, а также двое весов и рулоновязальной машиной на первой группе моталок.

 

 

 

 

 

6.Характеристика печи

 

Назначение печи — нагрев слябов перед прокаткой.

Тип печи — нагревательная, рекуперативная; десятизонная с шагающими балками, с двухсторонним нагревом, торцевым посадом и выдачей.

Эскиз печи приведен в приложении Д. Размеры печи приведены в таблице4.

Характер работы печи — непрерывный.

Топливо — природный газ, объемная теплота сгорания 7950-8100 ккал/м³, давление газа перед печью 1000-1200 мм вод. ст.(10-12 кПа).

Тип горелок — сводовые радиационные и дутьевые труба в трубе.

 

Максимальный расход на печь:

газа, м³/ч30000;

воздуха, м³/ч 283330.

Производительность печи зависит от длины, ширины сляба, сортамента прокатываемого металла.

 

 

 

Таблица 4. Размеры печи

 

Наименование	Ед. измерения	Величина
Длина печи   — габаритная	м	50,29
— активная	м	49,14
Ширина печи — габаритная	м	12,76
— активная	м	12,0
Площадь пода — габаритная	м2	642
— активная	м2	590
Высота верхних зон  от уровня стационарных балок	м	1,7
Высота нижних зон  до уровня стационарных балок	м	2,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.Технология прокатки

 

7.1.Контроль технологического процесса и качества продукции

 

Для обеспечения требуемого качества продукции необходимо контролировать параметры технологического процесса и качества поверхности полос. Схема контроля качества выпускаемой продукции на стане «2000» г.п. представлена в таблице 5.

Схема контроля технологического процесса на прокатном стане «2000»  г.п. представлена в таблице 6.

Контрольному замеру подвергаются полосы, прокатанные после  настройки, перевалки и ремонта  стана. Измерение толщины и ширины производится на расстоянии не менее 6 м от заднего конца полосы.

Периодическая проверка качества полос осуществляется не реже чем через 200 т.

При застревании полосы в моталке, рекомендуется производить  осмотр её поверхности на предмет  обнаружения поверхностных дефектов, а также проверять ширину и толщину полосы по всей её длине с целью контроля разнотолщинности и разноширинности полосы. Во всех случаях отбора проб для осмотра качества поверхности проверяется разнотолщинность по ширине полосы и косвенно оценивается выработка валков.

Наиболее характерные  дефекты продукции и способы  их устранения приведены в таблицах 7,8.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5. Схема контроля качества продукции на стане 2000 г.п.

 

Продукция объект	Точка отбора проб	Определяемые показатели по НД	Периодичность отбора проб и контроля качесва	Количество  пробы	Кто отбирает пробу	Кто выполняет  испытание (осмотр, замеры)
Прокат полосовой, смотанный в рулоны	Не менее 6 м от заднего конца полосы (при необходимости 6 м от переднего конца для полос толщиной менее 3 мм)	Качество поверхности (наличие дефектов на поверхности полос)	Настроечные полосы после  перевалки рабочих или опорных  валков, после ремонта стана. Далее выборочный рулон из плавко-партии, но не реже чем через 200 т проката	1 (2)	Сменный мастер	Контролёр ОКП, сменный  мастер
	Не менее 6 метров от заднего  конца полосы	Разнотолщинность поперечная, толщина, ширина	Выборочный рулон из плавко-партии, но не реже чем через 200 т проката	1	Сменный мастер	Контролёр ОКП, сменный мастер
	Отбора проб не требуется	Телескопичность, элепсовидность, завальцовка и др. дефекты возникающие при смотке рулонов	Постоянный контроль за качеством смотки	—	Сменный мастер	Контролёр ОКП, сменный  мастер

 

 

 

 

Таблица 6. Схема контроля соблюдения технологии

 

Участок	Объект контроля	Контролируемый  параметр	Номинальное значение, допустимые отклонения	Периодичность контроля	Средство контроля	Принятие мер  по устранению нарушения
Участок загрузки	Слябы	Порядок посада		Ежесменно, поплавочно	Визуально	Отметка в посадочном листе   Слябы не соответствующие графику посада или СТП ММК 98-2003 отгоняются на секцию №1 загр. рольганга или передаточную секцию ККЦ
		Температура перед посадом, 0С	200-700	Ежесменно, поплавочно	Пирометр
		Геометрические размеры: Ширина, мм Длина, мм	750-1850, +10 4700-9000, +60 св. 9000, +100	Контрольный сляб в поступившей партии	Линейка Разметка на бортовинах линеек
		Масса, кг	7000-43000, +100	Каждый сляб	Весы
Нагревательные печи	Слябы	Измерение температуры по зонам печи, 0С	950-1340, ±20	Ежесменно, поплавочно	Термопара гр. ПР(В), преобразователь Ш-705, регистрационный прибор А650-001-03, показывающий прибор М1742	Изменение режимов нагрева слябов в соответствии с таблицей 8