Отчет по практике в ОАО «ММК» Листопрокатный цех №10

 

 

Со склада готовой продукции листы отправляют на Волжский автомобильный завод(ВАЗ), либо на экспорт. Некондиционная же продукция уходит в ЛПЦ-4 и ЛПЦ-5.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Основные требования к заготовке и готовой продукции

 

 В качестве исходной  заготовки на стане «2000» используются  слябы, поступающие из ККЦ, со следующими характеристиками:

толщина, мм –250

ширина, мм –от 750 до 1850

длина, мм –от 4700 до 12000

масса, т –от 7 до 43,3

На поверхности заготовки  не должно быть продольных, поперечных и сетчатых трещин, шлаковых включений и других поверхностных дефектов. Слябы, не отвечающие требованиям на загрузочные устройства не подаются и посаду не подлежат.

Слябы должны иметь четкую маркировку, нанесенную на боковую грань, с указанием номера плавки и номера сляба.

Каждая плавка нумеруется, так же на ней указывается марка  стали, химический состав, количество и размер слябов, время конца разливки и ответственное лицо за приемку  и отгрузку.

Для производства листа  на стане 2000 используют слябы из углеродистых, низколегированных, качественных и других марок сталей, удовлетворяющих требованиям соответствующей нормативной документации по химическому составу, размерам, качеству поверхности.

Широкополосный стан горячей прокатки (ШСГП) «2000» предназначен для производства полос из углеродистых и низколегированных марок сталей, смотанных в рулоны массой от 7 до 43,3 т, следующих типоразмеров:

толщина, мм  – от 1,2 до 16,0

ширина, мм  – от 700 до 1830

Размерный сортамент  стана представлен в таблице 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1 . Размерный сортамент цеха (ШСГП 2000)

Марка стали	Толщина
Ст-3кп, пс, Ст3Гпс, Ст4кп,4пс,Ст0, St37-2,St37-2B, St37-2(М) RSt 37-2, RSt37-2(М) Gr.30,Gr.33,Gr.36 SAE 1006	1,5 1,6 1,7-2,0 4,0-6,0 10,01-12,7 1,8-8,0
08-20ЮА, 08Ю 08-20КП, ПС, СП, 25 SS330 DD12,DD13,DD14	1,5 1,6 2,01-3,99 8,01-10,0
08Ю, St4   08-20ЮА, 08-20ЮТ 08ГСЮТ	1,8-8,0   2,0-8,0 2,0-8,0
08ПС подкат для жести 08КП,08ПС 08ЮР 08КП,08ПС	2,1-2,3 2,0-3,2 2,0-3,99 2,5
17Г1С,17Г1С-У, 17Г1СА, 17Г1СА-У, 10Г2ФБЮ, 10Г2ФБ, 13Г1С-У 09ФСБ 10ХСНД	8,0-10,0 10,01-12,0 9,0-15,7 8,0-11,0 6,0-8,0 4,0-10,0
0202П, 0203П, 0204, 0205, 0206…0210	2,0-2,5
0401Д, 0402Д, 0403Д	2,2-2,8
St44-3, St44-3B (аналог 09Г2) St44-2, St44-2B (аналог 09Г2) S275JR,S275JRB (аналог 09Г2)	2,01-14,0

 

 

 

 

3.1.Структура стали после прокатки и смотки

• При низких температурах конца прокатки (около 800 ºС) и смотки (около 600 ºС) металл имеет мелкозернистую структуру с большим количеством (25-30%) перлита и мелкими включениями цементита. Структура полос из кипящей стали отличается большой полосчатостью;
• При повышенной температуре конца прокатки (≥840 Сº) и низкой температуре смотки (620-660) структура металла имеет близкий к оптимальному размер зерна феррита 8-9-го номеров со средним количеством перлита (10-20%) и мелкими включениями цементита, полосчатость небольшая или полностью отсутствует;
• При низкой температуре конца прокатки и высокой температуре смотки (около 700) металл характеризуется неравномерностью по количеству и распределению перлита и цементита и по наличию полосчатости;
• При высокой температуре конца прокатки и высокой температуре смотки структура металла отличается неравномерностью зерна феррита, небольшим количеством перлита и значительными выделениями структурно-свободного цементита.

 

Рисунок 1. Диаграмма микроструктуры горячекатаной листовой стали

 

 

4.Порядок  технологических операций при  прокатке на стане «2000»

 

 

4.1.Посад слябов в печь

 

1.Подача металла на  загрузочный рольганг осуществляется  двумя способами:

— по рольгангу непосредственно с ККЦ;

— через загрузочные  тележки, подъемные столы.

2.Каждый сляб взвешивается  при помощи платформенных весов  «ВЕСКОМ» 

3.На загрузочных рольгангах  печей осуществляется измерение температуры сляба.

4.С поверхности металла  удаляется окалина и другие  предметы, мешающие равномерному нагреву слябов.

 

Рисунок 4. План ЛПЦ - 10:

1 — приемный рольганг; 2 — методические печи; 3 — черновой окалиноломатель (вертикальная клеть); 4 — клеть дуо; 5 — универсальные клети кварто; 6 — промежуточный рольганг; 7—летучие ножницы;

8 — чистовой окалиноломатель; 9 — клети непрерывной чистовой группы;

10 — первый отводящий  рольганг; 11 —второй отводящий рольганг;

12 — первая группа моталок; 13 — вторая группа моталок; 14 — весы.

 

 

5.Посад слябов в  печь производить в один, два ряда или в шахматном порядке в зависимости от длины слябов:

длина слябов, мм

один ряд      от 11 000 до 12 000

два ряда      от 4 700 до 6 000

шахматное расположение   от 7 870 до 10 000

Размещение слябов в печи производить  в соответствии со схемой раскладки заготовок (рисунок 2).

Расстояние от торца  сляба до стены печи с каждой стороны  не менее 280 мм.

 

Посад слябов подразделяется на:

холодный — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь более 7 часов (температура слябов до 500⁰С);

горячий — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 7 часов (температура слябов более 500⁰С);

транзит — время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 3-х часов.

При неправильном посаде слябов в печь (смещении слябов по ширине печи) посад немедленно прекращается и принимаются меры по устранению смещения слябов.

 

 

Рисунок 2  Схема раскладки слябов в печи

 

4.2.Нагрев и выдача слябов

 

Нагрев слябов в нагревательных печах производить по режимам, указанным  в таблицах 3. Режим нагрева слябов зависит от химического состава стали. Малоуглеродистые стали не требуют особых ограничений при нагреве, и длительность нагрева определяется только теплотехническими соображениями.

Легированные стали, в  следствии пониженной теплопроводности, чувствительности отдельных марок сталей к перегреву и повышенных требований к равномерности нагрева, требуют иного подхода. Поэтому иногда нагрев этих сталей ведется при пониженной температуре в сварочной зоне печи. В целях упрощения технологического процесса нагрева сталей различных марок последние разбивают на группы(Приложение А), каждая из которых охватывает значительное число сталей, имеющих близкие свойства.

Главными признаками при разбивке по группам являются содержание углерода, склонность к перегреву и требования к равномерности нагрева

При необходимости получения  в одной монтажной партии раскатов с разницей температур превышающей 50 ⁰С, делать разрывы в печи от 5 до 10 «шагов» до и после слябов с пониженной температурой нагрева. Количество «шагов» определяется из конечных условий нагрева.

Слябы, выдаваемые из печи, должны быть хорошо прогреты по сечению. По показаниям пирометра за 6-й клетью:

—разница температур по длине одного раската не должна превышать 40 ⁰С.

—разница в температуре раскатов, выдаваемых из разных печей в одной плавко-партии не должна превышать 25 ⁰С.

В процессе нагрева слябов в печи ведется визуальный контроль качества сжигания топлива (через смотровые  окна, окна посада и выдачи):

расплывчатое прозрачное пламя с зеленовато-желтыми прожилками или бледно-зеленое – наиболее рациональное горение;

мутное желто-коричневое, красное, а также со следами копоти – свидетельствует о неполном сгорании топлива.

Измерение температур в  зонах печи производится при помощи термопар, установленных в боковых стенах печи.

Тепловой режим должен регулироваться в соответствии с  темпом прокатки и возможной производительности печей.

Во избежании пережога не допускать пребывания металла  в печи при температурах близких  к температурам пережога (таблица 2).

Таблица 2. Температура пережога стали в зависимости от содержания в ней углерода

Массовая доля углерода в стали, %	0,1	0,2	0,3	0,5	0,7	0,9
Температура пережога стали, 0С	1490	1470	1410	1350	1280	1220

 

 

Таблица 3. Температурный режим нагрева слябов в печах с шагающими балками стана «2000»

 

Группа стали	Время нагрева  слябов (не менее), час-мин. в зависимости от толщины прокатываемого листа, мм			Температура перед  рекуператором, 0С	Температура по зонам печи, 0С*
	От 1,5 до 5,3	От 5,31 до 7,2	От 7,21 до 16,0		1	2	3	4	5	6	7	8
1 006/IF, 007	3-10	3-00	2-50	До 950	1100-1300	Газ не подаётся	1280-1340	1220-1320	1260-1340	1240-1320	1240-1320	1240-1320
					1100-1250		1250-1320	1190-1280	1230-1300	1200-1300	1170-1250	1170-1250
2	3-20	3-10	3-00		1100-1300		1280-1340	1220-1300	1250-1330	1240-1300	1230-1300	1230-1300
3	3-40	3-30	3-20		1100-1280		1240-1320	1220-1300	1230-1310	1220-1300	1190-1280	1190-1280
4	4-20	4-10	4-00		1100-1280		1230-1290	1190-1280	1230-1290	1220-1280	1180-1280	1180-1280
5	Не менее 3-30				1100-1300		1290-1320	1220-1280	1280-1310	1240-1280	1240-1280	1230-1270
6	Не менее 3-00				1100-1250		1240-1320	1220-1280	1240-1300	1220-1280	1210-1270	1200-1260

 

 

*При работе печи  с производительностью менее  350 т/ч газ на зону №1 не  подается. При работе с 2-х печей зону №1 разжечь. В зону №2 - газ не подается (для всех групп сталей). Допускается снижать  нижний предел температур в зонах 4, 6, 7 и 8 на 20-50 0С для получения  необходимой температуры раската за 6-й клетью. Допускается превышение верхних пределов температур в зонах 3, 4, 5 и 6 на 20 0С в следующих случаях: шахматное расположение слябов в печи; работа печи с производительностью более 300 т/ч, работа с 2-х печей; нагрев слябов шириной 1500 мм и более. Температуры по зонам  в таблице 5.2 приведены из расчета равномерного движения слябов по печи.

 

 

4.3.Перемещение металла в печи

 

Перемещение металла  в печи осуществляется с помощью  системы неподвижных и подвижных (шагающих) балок(Рисунок 2).

Работа системы перемещения  шагающих балок осуществляется циклами, автоматически. Предусмотрена также возможность работы в режиме ручного управления.

Каждый цикл состоит из 4-х движений, выполняемых балками последовательно: подъем на 200 мм, перемещение вперед на 450 мм, опускание на 200 мм, возврат  в исходное положение.

Время цикла - 56 секунд.

Работа системы перемещения  балок сблокирована с работой  других механизмов, обеспечивающих загрузку и выдачу слябов, толкателем, приемником слябов, механизмами подъема и опускания заслонок окон посада и выдачи печи.

 

 

4.4.Системы охлаждения печи

 

На печи применяется  испарительное и водяное охлаждение элементов.

Система испарительного охлаждения (СИО):

СИО предназначена для  охлаждения подовых балок (подвижных  и неподвижных) химически очищенной  водой, а также утилизации тепла за счет вырабатываемого ею насыщенного пара.

Для каждой печи предусмотрено  две установки испарительного охлаждения (УИО), независимые одна от другой: одна для подвижных балок, вторая - для  неподвижных балок.

Циркуляция в установках принудительная в связи с большим гидравлическим сопротивлением системы.

Технической водой из чистого оборотного цикла на одной печи охлаждаются:

• Заслонки торца выдачи - 2 шт.
• Балка торца загрузки - 2 шт.
• Балка торца выдачи - 1 шт.
• Водоохлаждаемые экраны нижней зоны (комплект) - 1 шт.
• Водяные затворы - 18 шт.
• Подшипники механизма подъема заслонок торца загрузки и выдачи - 2         комплекта.
• Кожуха телекамер и лазерные датчики торца выдачи -2 комплекта.
• Насосы для откачки воды из приямков - 2 шт.
• Водоохлаждаемая рама шибера             - 2 шт.