Управление производственным процессом

o Перерывы комплектования - возникают в тех случаях, когда  детали и узлы пролеживают  в связи с незаконченностью  изготовления других деталей,  входящих в один комплект.

· время межсменного  пролеживания (Т_{МЕЖСМЕН.ПРОЛЕЖ.}) - определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Время протекания процесса производства, вспомогательных  процессов и время перерывов  в процессе производства составляют производственный цикл, который определяется по формуле:

Т_Ц = Т_О + Т_П, [19]

где Т_О - время выполнения основных операций;

Т_П - время перерывов. О.И. Волков, В.К. Скляренко “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

Сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (меньше длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.

Длительность  производственного цикла зависит  от сложности и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т.п.). В.Д. Грибов, В.П. Грузинов “Экономика предприятия”, М: Финансы и статистика, 2003 год, 336 стр.

Длительность  производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания  операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому.

Существуют  три вида сочетания операций:

· последовательный;

· параллельный;

· параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии деталей  на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле:

Т_{Ц (ПОСЛ).} = n * ? _{(I=1; m)} t _I, [20]

где n - число  деталей в партии;

I - число операций  обработки деталей;

t _I - время выполнения каждой операции, мин. В.Д. Грибов, В.П. Грузинов “Экономика предприятия”, М: Финансы и статистика, 2003 год, 336 стр.

График последовательного  движения предметов труда представлен  на рисунке 2.

Рисунок 2. График последовательного движения предметов труда. С.Д. Ильенкова “Производственный менеджмент”, М: Юнити - Дана, 2000 год, 586 стр.

Последовательный  вид движения предметов труда  организовать просто. Он преобладает  в производствах, где обрабатывается партиями небольшое количество одноименных предметов труда (деталей). Каждая деталь, пройдя обработку на рабочем месте, перед выполнением последующей операции задерживается (пролеживает) здесь же в ожидании окончания обработки всех деталей партии. В связи с этим увеличивается общая продолжительность прохождения партии деталей по всем операциям, т. е. технологический цикл, а следовательно, растут незавершенное производство и связывание в нем оборотных средств.

Для сокращения длительности производственного цикла  можно передачу предметов труда с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, передаточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном виде движения предметов труда в производственном процессе. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

При параллельном движении передача деталей на последующую  операцию осуществляется поштучно или  транспортной партией сразу после  обработки на предыдущей операции. В этом случае длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_{Ц (ПАР).} = Р * ? _{(I=1; m)} t _I + (n - Р) * t _max , [21]

где Р - размер транспортной партии;

t _max - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин. В.Д. Грибов, В.П. Грузинов “Экономика предприятия”, М: Финансы и статистика, 2003 год, 336 стр.

График параллельного  движения предметов труда представлен  на рисунке 3.

Рисунок 3. График параллельного движения предметов  труда. С.Д. Ильенкова “Производственный  менеджмент”, М: Юнити - Дана, 2000 год, 586 стр.

При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается  по сравнению с последовательным видом движения. Однако, параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными  партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени  выполнения смежных операций таким  образом, что вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. При таком сочетании операций продолжительность производственного цикла больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном, и может быть определена по формуле:

Т_{Ц (ПАР - ПОСЛ).} = Т_{Ц (ПОСЛ).} - ? _{(I=1; m)} t, [21]

где ? _{(I=1; m)} - суммарная экономия времени по сравнению с последовательным видом движения за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций. В.Д. Грибов, В.П. Грузинов “Экономика предприятия”, М: Финансы и статистика, 2003 год, 336 стр.

График параллельно - последовательного движения предметов  труда представлен на рисунке 4.

Рисунок 4. График параллельно - последовательного движения предметов труда. С.Д. Ильенкова “Производственный  менеджмент”, М: Юнити - Дана, 2000 год, 586 стр.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда  сокращает время пролеживания деталей  на рабочем месте тем больше, чем  больше время параллельного выполнения смежных операций.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, и параллельного вида, где большие простои оборудования, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные, запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

2.1.2 Пути сокращения  длительности производственного  цикла

Одной из актуальных задач управления предприятием является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Ее сокращают одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Все практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса, в первую очередь из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.

Путями сокращения длительности производственного цикла являются научно-технический прогресс и совершенствование организации труда, производства и управления.

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного  процесса в результате внедрения  более совершенных технологических  процессов, полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными, интенсификации производственных процессов.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении  технологичности конструкции, которая  проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса. Так, рациональная конструкция изделия является необходимым условием для параллельной сборки отдельных частей изделия, а следовательно, и для сокращения продолжительности сборочных работ. А.Г. Поршнев, З.П. Румянцева, И.А. Саломатин “Управление организацией”, М: Инфра-М, 2003 год, 716 стр.

Совершенствование организации труда и производства находит свое конкретное выражение:

1) в рациональной  планировке рабочих мест в  соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

2) в сокращении  времени перерывов, вызываемых  авариями оборудования, для чего  необходима четкая организация  планово-предупредительного ремонта оборудования;

3) в ускорении  вспомогательных процессов путем  широкой их механизации и автоматизации,  благодаря чему не только быстрее  выполняются, но и повышается  надежность обслуживания основных  процессов; 

4) в совершенствовании  работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения конвейеров и контейнеров;

5) в организации  подготовительной смены, в течение  которой производится наладка  оборудования, подготовка к производству  материалов, инструмента, приспособлений;

6) во внедрении  сменно-суточного планирования и  организации работ по часовому графику;

7) в улучшении  организации производства в обслуживающих  и вспомогательных хозяйствах;

8) во внедрении  параллельного и параллельно-последовательного  способов передачи деталей в  производственном процессе;

9) в определении  наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;

10) в применении  поточного метода организации  производства, который характеризуется  полным отсутствием межоперационного  пролеживания в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операций, т. е. на прерывно-поточных линиях;

11) в повышении  уровня специализации рабочих  мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

2.2 Оперативное  управление производством

2.2.1 Содержание и задачи оперативного управления производством

Основное содержание оперативного управления производством  состоит в конкретизации плана  выпуска продукции во времени  и пространстве, непрерывном контроле и регулировании его выполнения. Иначе говоря, оперативное управление устанавливает, когда и где должны совершаться все операции по изготовлению деталей, сборке изделий, производству полуфабрикатов.

В системе оперативного управления традиционно выделяют несколько  фаз:

1. Оперативное  планирование - конкретизирует и обеспечивает выполнение заданий, установленных текущим планом. При этом уточняются объем и номенклатура продукции, подлежащей изготовлению в заданный период. Для каждого цеха и его подразделений устанавливаются месячные и декадные графики, производственные программы.

2. Оперативный  контроль - его задача: сопоставление  фактических параметров технологии  и продукции, данных о ходе  производства с нормативными  величинами.

3. Оперативный  учет - оперативный контроль реализуется  на основе информации, полученной в результате оперативного учета, обеспечивающего своевременное, полное и достоверное отражение хода выполнения работ и операций, движения заготовок, деталей и изделий по каждому производственному подразделению предприятия.

4. Анализ - предназначен для своевременной оценки непрерывно изменяющегося хода производства. В результате анализа выявляются причины отклонения хода производства от запланированного, предлагаются организационно-технические мероприятия по ликвидации этих причин.

5. Регулирование - происходит на основе результатов контроля и анализа. Необходимость такого регулирования обусловлена случайными отклонениями фактического хода производства от планового, либо внесением корректировок в первоначальный план. А.И. Макаренко “Экономика предприятия”, СпБ: Питер, 2001 год, 365 стр.

Оперативное планирование является заключительным звеном всей системы планирования на предприятии  и первой фазой в системе оперативного управления, поэтому далее остановимся  на данной фазе более подробно.

2.2.2 Оперативно - календарное планирование

На уровне организации  разрабатываются ее стратегия и  бизнес - план. А на уровне цеха и  участка разрабатываются оперативно - календарные планы (далее ОКП), в  которых месячные программы разбиваются  на более короткие промежутки времени: декаду, сутки, смену.

Цель ОКП - выполнение производственной программы по критериям  количества, качества, сроков и затрат.

Основные задачи ОКП:

1. Обеспечение  ритмичности выполнения производственной  программы;

2. Снижение производственного  брака;

3. Оптимальная  загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и  рабочих;