Управление производственным процессом

7. Закрепление за рабочим местом нескольких периодически повторяющихся деталеоперации, что связано с изготовлением продукции сериями и запуском деталей в производство партиями. Уровень серийности процесса характеризуется коэффициентом серийности.

8. Значительный  объем незавершенного производства как между рабочими местами, так и между производственными участками, что связано с запуском деталей в производство партиями. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

Партионный  метод организации производства имеет несколько разновидностей в зависимости от объема выпуска  и широты номенклатуры изделий различают:

1. мелкосерийный  - приближается по своим особенностям  к индивидуальному (единичному) методу организации производства;

2. среднесерийный - это классическая форма партионного  метода;

3. крупносерийный - в значительной степени по  особенностям своей организации  приближается к поточному методу.

Для анализа  партионного метода организации  производства используются следующие понятия и нормативы:

1. Основной норматив -- размер партии (П). Чем больше  размер партии, тем полнее используется  оборудование, однако при этом  растет объем незавершенного  производства и замедляется оборачиваемость  оборотных средств:

П = Т_ПЗ / (t _ШТ * К _ПО), [14]

где Т_ПЗ - подготовительно - заключительное время;

t _ШТ - время обработки детали на всех операциях;

К _ПО - коэффициент потерь времени на переналадку оборудования.

При партионном методе организации производственного  процесса размер партии может быть равен:

· месячной производственной программе (М/1);

· 0,5 месячной программы (М/2);

· 0,25 месячной программы (М/4);

· 0,15 месячной программы (М/6);

· 0,0125 месячной программы (М/8);

· суточному  количеству деталей в партии (М/24).

2. Периодичность  запуска-выпуска партии деталей  (П_ЗВ) -- это период времени между двумя запусками очередных партий деталей. Она определяется по формуле:

П_ЗВ = П / С_Д, [15]

где П -- размер партии, шт., м;

С_Д -- среднедневной выпуск деталей (изделий).

3. Размер запаса незавершенного производства (задел) -- это запас незаконченного продукта внутри производственного цикла. Выделяют три вида заделов:

1. Цикловой. Его  размер определяется по формуле:

З_Ц = С_Д * Т_Ц, [16]

где С_Д - среднедневной выпуск деталей (изделий);

Т_Ц - длительность производственного цикла.

2. Страховой.  Его размер определяется по  формуле:

З_СТР = С_Д * t _{СР.ИЗГ.ПР.}, [17]

где t _{СР.ИЗГ.ПР.} - время срочного изготовления данной продукции.

3. Оборотный  - продукция, которая находится  на складах, в раздаточных, кладовых и т.д.

4. Коэффициент  серийности производства (К _СЕР) определяется по формуле:

К _СЕР = N_Д / Р, [18]

где N_Д - количество деталей (операций), закрепленных за рабочим местом;

Р - количество рабочих мест цеха и участка.

Если К_СЕР = 30 -- 20, то это единичный тип организации производства;

К_СЕР = 20 -- 5 - серийный тип организации производства;

К_СЕР= 3 -- 5 - массовый тип организации производства.

Важнейшие направления  повышения эффективности партионного  метода:

1. Внедрение  групповых методов обработки;

2. Внедрение  гибких автоматизированных производственных  систем (ГПС). О.И. Волков, В.К. Скляренко  “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

Эффективность партионного метода организации  производства в целом уступает поточному. По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и прочие факторы ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Однако надо отметить одно преимущество партионного  метода организации производства перед  поточным методом организации - сравнительная  легкость перехода с производства одного на выпуск другого вида продукции. Это объясняется тем, что оборудование на предприятии при партионном методе располагается по видам однотипных станков, поэтому переход на выпуск новых или модернизированных изделий не требует технологической перепланировки оборудования в цехе, достаточно ограничиться его переналадкой. При поточном методе организации производства оборудование расположено по ходу технологического процесса изготовления строго определенных деталей, поэтому переход на выпуск новой продукции потребует коренной технологической перепланировки оборудования в цехах завода, значительных затрат средств и времени. Детали вновь осваиваемого изделия, даже если их изготавливают по прежней технологии, почти всегда имеют иную последовательность выполнения операций, а следовательно, необходима перепланировка поточных линий. А.Г. Поршнев, З.П. Румянцева, И.А. Саломатин “Управление организацией”, М: Инфра-М, 2003 год, 716 стр.

1.4.3 Индивидуальный  метод организации производства

Индивидуальный метод организации производства характерен для заводов и цехов, изготовляющих различные изделия в ограниченных количествах, как правило, без повторения их выпуска в дальнейшем либо с повторением через большой промежуток времени, когда конструкция изделия значительно изменится.

Индивидуальный (единичный) метод организации производства характеризуется рядом черт:

1. Изделия запускаются  в производство в размере, равном  всему количеству изделий в  заказе. Детали запускаются в  производство, как правило, партиями, равными всей потребности в них для выполнения заказа.

2. Разрабатывается  маршрутная технология, в которой  определяются только цехи-изготовители, виды обработки, инструмент. Причем  маршрутная технология предусматривает  выполнение возможно большего количества следующих друг за другом операций на одном станке, такт как выгодно переналадить станок, где уже находится деталь, и тем самым сократить расходы на транспортировку. Разработка подетальной технологии нецелесообразна потому, что полная технологическая подготовка надолго задержала бы начало выпуска изделия и значительно повысила бы себестоимость изготовления изделия.

3. Изготовление  деталей и узлов изделия не  закрепляется за конкретным рабочим  местом.

4. Оборудование  располагается группами однородных станков.

5. Применяется,  как правило, универсальное оборудование, обеспечивающее изготовление деталей  широкой номенклатуры, а также  уникальные станки, станки высокой  мощности и точности.

6. Применяются,  как правило, универсальные приспособления, пригодные для закрепления на станке самых разных деталей; универсальный режущий инструмент, допускающий выполнение нескольких типовых операций; универсальный измерительный инструмент, позволяющий измерять детали разных размеров.

7. На работе  используются рабочие-универсалы высокой квалификации, имеющие определенные навыки выполнения значительного количества разнообразных операций, которым разрешается самостоятельно решать вопросы детализации технологии.

8. В условиях  единичного производства усложнено  материально-техническое обеспечение, так как для производства требуется огромный ассортимент материалов и высокая оперативность органов снабжения. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

Нормативами единичного метода организации производства являются:

1. Расчет длительности  производственного цикла изготовления  заказа в целом и отдельных  его узлов.

2. Определение  запасов или норматива незавершенного  производства. О.И. Волков, В.К. Скляренко “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

Перечисленные особенности индивидуального метода организации производства увеличивают  затраты на производство, обусловленные  сложностью работ, универсализацией оборудования и увеличением производственного  цикла. Поэтому здесь необходимо поддерживать не только высокий уровень организации производства, но и стремление к концентрации производства однотипных изделий, так как это создает возможность перехода от единичного и мелкосерийного производства к партионному методу организации производства.

Пути совершенствования индивидуального (единичного) метода организации производства: 1. Организация параллельной работы конструкторов, технологов и совмещения технической подготовки производства с выполнением производственной программы, что значительно сокращает длительность производственного цикла. 2. Использование унифицированных и нормализованных деталей и узлов как предпосылки организации поточного метода организации производства, что ведет к росту загрузки оборудования, производительности труда. 3. Типизация технологических процессов, т. е. выбор наиболее рациональных технологических процессов и распространение их на изготовление однотипной по технологии продукции, что позволит сократить расходы на оснастку. А.Г. Поршнев, З.П. Румянцева, И.А. Саломатин “Управление организацией”, М: Инфра-М, 2003 год, 716 стр.

2. Управление  производственным процессом

2.1 Производственный  цикл

2.1.1 Понятие,  структура и сущность производственного  цикла

Производственный  цикл - один из важнейших технико-экономических  показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности предприятия и его подразделений, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственным циклом называется промежуток времени от момента  запуска в производство изделия  до момента полного его изготовления, комплектации, приемки и сдачи на склад. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

Производственный цикл (Т ) включает две стадии:

1. Время протекания процесса  производства (выполнения основных операций), которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом (Т_О).

Технологический цикл определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет  труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов и др.). В.Д. Грибов, В.П. Грузинов “Экономика предприятия”, М: Финансы и статистика, 2003 год, 336 стр.

Технологический цикл включает:

· затраты времени на подготовительно-заключительные операции (Т_ПЗ) - время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др;

· затраты времени на технологические  операции (Т_ТО) - время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники;

· затраты времени на протекание естественных технологических процессов (Т_ЕСТ.ПР.) - время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах;

· затраты времени  на транспортировку в процессе производства (Т_ТР);

· затраты времени  на технический контроль (Т_ТЕХ.К.) - включает:

o контроль качества  обработки изделия;

o контроль режимов  работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

o подвоз заготовок,  материалов, приемку и уборку  обработанной продукции.

2 Время перерывов  в процессе производства (Т_П).

Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Время перерывов  включает:

· время межоперационного пролеживания (Т_{МЕЖОПЕР.ПРОЛЕЖ.}), различают:

o Перерывы партионности - имеют место при обработке  деталей партиями: каждая деталь  или узел, поступая к рабочему  месту в составе партии, пролеживает  дважды -- до начала и по окончании  обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

o Перерывы ожидания - обусловлены несогласованностью (несинхронностью)  длительности смежных операций  технологического процесса и  возникают, когда предыдущая операция  заканчивается раньше, чем освобождается  рабочее место для выполнения следующей операции.