Организация основного производства на поточной линии в мелкоштучном цехе булочно-кондитерского комбината

 

 

Если на линии (печи) вырабатывается более одного вида изделий (как на печи №3), то техническая норма производительности печи определяется как средневзвешенная гармоническая из технических норм производительности всех видов вырабатываемых изделий с учётом их удельного веса в общей выработке по следующей формуле:

Пcr = 100 / γ1/П1 + γ2/П2 + …+ γп/Пп, где

Пcr – техническая норма (суточная или часовая) производительности печи, средневзвешенная гармоническая, тонн в сутки или в час;

γ – удельный вес (доля) каждого вида изделия от 1 до п в общей выработке данной печи, %;П1……….. Рп - техническая норма (суточная или часовая) производительности печи по каждому виду изделий от 1 до п, тонн в сутки или кг в час.

Таблица 2. Расчет технической нормы

Наименование изделий	Батон столичный	Батон городской	Батончик к чаю	Батон столовый	Булка черкизовская
Сорт муки	Высший	Высший	Первый	Высший	Первый
Масса, кг	0,2	0,2	0,15	0,3	0,4
Источник получения данных о размерах. Размеры, см	Средняя десяти размеров	Техническая инструкция на х/б изделия	Опытные данные (средняя десяти размеров)	Технические инструкции	Подовые изделия Опытные данные (средняя десяти размеров)
L	40	30	17,2	32	26
D	4 -2	7 - 2	7,4 - 2	8 -2	15 - 2
B
A
Время выпечки, мин.	18	16	18	19	23
Количество изделий по ширине пода	35	23	22	21	12
Количество рядов	29	36	62	35	43
Количество изделий на поду	1015	851	1364	735	516
Масса изделий на поду, кг	208	170	204	221	206
Часовая производительность печи, кг	676	638	682	696	538
Количество изделий  на 1 м2	41	34	54	29	21
Масса изделий на 1м2, кг	8,1	6,8	8,2	8,8	8,2

 

 

На печи №3 БН-25 вырабатывается в течение смены пять видов изделий.

Технические нормы производительности печи по каждому виду изделий (часовые) даны в таблице 1, строка 16.

Удельные веса каждого вида изделий в общей выработке печи №3 даны в задании и равны: γ1 = 13 %; γ2 = 27 %;   γ3 = 13 %; γ4 = 27 %; γ5  = 20 %.

Пcr = 100  / 13,0/538+27,0/696+13,0/682+27,0/630+20,0/676=667кг/ч

Следует учесть, что средневзвешенная гармоническая должна быть больше 538 кг и меньше 696 кг, т.е. 538 Рcr   696.

Техническая норма производительности линии (печи №3) за сутки при двухсменной работе (Тч = 15,5 ч. работы) составит 9760 кг (667*15,5).

 Примечание: При выработке на одной печи в течение смены свыше пяти видов булочных изделий с различным технологическим процессом средняя производительность печи снижена до 5%.

Найдём плановые коэффициенты использования производительности печи №3.

1. Интенсивный коэффициент  использования производительности  составит 0,93

Ки = Вс / Псг * Тч, где

Вс – выработка в сутки, равная, согласно заданию, 9760 кг

Ки = 9760/10338,5=0,94

2. Экстенсивный коэффициент  использования производительности  составит 0,97

Кэ = Дп / Ди, где

Дп – число дней работы (печи) по плану (в задании 349);

Ди – число дней работы линии (печи) в соответствии с Инструкцией по определению производительности мощности предприятий хлебопекарной промышленности

Остановка на текущий ремонт 365-28=337

Кэ = 337/349= 0,96

3. Общий (интегральный) коэффициент  использования производительности  составил 0,902

Ко = Ки * Кэ.  

Ко = 0,94 * 0,96 = 0,90

Для расчета рабочих дней печи №3 составим таблицу рабочего периода

Таблица 3. Номинальный фонд рабочего времени работы печи 

Показатели	В течение года	В том числе по кварталам
		I	II	III	IV
Печь №3
Календарное число дней в году	365	90	91	92	92
Остановка на капитальный ремонт	-	-	-	-	-
Остановка на текущий ремонт (в соответствии с инструкцией по определению производственной мощности)	16	4	4	4	4
Число дней работы печи	349	86	87	88	88

 

 

Таблица 3а. Планируемый фонд рабочего времени работы печи

Показатели	В течение года	В том числе по кварталам
		I	II	III	IV
Календарное число дней в году	365	90	91	92	92
Остановка на капитальный ремонт	-	-	-	-	-
Остановка на текущий ремонт (по заданию)	28	7	7	7	7
Число дней работы печи	337	83	84	85	85

 

 

 

3. Расчет производственного  потока по основным видам выпускаемой  продукции

Существуют разные методы организации производства. Я рассмотрю поточное производство как самое эффективное.

Поточное производство (далее по тексту – ПП) - прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах - поточных линиях.

Условие успешного применения ПП - развитие стандартизации, унификации и нормализации элементов конструкций, что способствует формированию узкоспециализированных производств (в т.ч. межотраслевых), массовому выпуску узлов и деталей.

ПП улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования (автоматы и полуавтоматы), сокращаются или полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда.

Пропорциональность и непрерывность способствуют снижению производственных запасов сырья и материалов, сокращению длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансового состояние предприятий. В зависимости от организационно-технических особенностей производства используются различные поточные линии.

В условиях научно-технической революции ПП постоянно расширяется. Его дальнейшее развитие - важнейшее направление повышения эффективности производства.

Признаки поточного производства

Поточным называют производство, характеризуемое расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса с определенным интервалом выпуска продукции.

Признаки поточного производства:

1. Расчленение процесса  производства на ряд составных  частей, выполняемых на отдельных  рабочих местах, и последовательное  включение рабочих мест в производственный процесс по ходу технологического процесса.

2. Закрепление каждой  операции за отдельной машиной  или рабочим местом и повторение  на каждом рабочем месте одних  и тех же процессов труда, т.е. четкая специализация рабочих  мест.

3. Одновременное параллельное  выполнение всех составных частей  производственного процесса.

Параметры поточной линии:

1. Ритм поточного производства (r) – интервал времени, через которое с поточной линии сходит единица определенной продукции. Измеряется в мин./шт.

r = полезный фонд времени работы оборудования / программа выпуска за этот период.

2. Ритм поточной линии (R) – количество изделий, сошедших с поточной линии в течение часа. Измеряется в шт./час.

R = 1 / r * 60

3. Количество рабочих мест на операции (С) = норма времени операции / r

4. Количество рабочих мест на линии = сумме рабочих мест на всех операциях.

5. Скорость движения поточной линии = шаг поточной линии / r

Шаг поточной линии - расстояние между центрами смежных рабочих мест. Шаг обычно задается на стадии проектирования линии.

6. Количество деталей, одновременно находящихся на поточной линии = время изготовления продукции / r

7. Партия = длина рабочей линии = шаг поточной линии * количество предметов труда, одновременно находящихся на линии.

8. Длина замкнутой части рабочей линии = 2 * длина рабочей линии + длина окружности рабочей линии.

Длина окружности рабочей линии = 3,14 * диаметр приводного и натяжного барабанов.

 

3.1. Организация  работы тестомесильного отделения

Замес теста осуществляется в тестомесильных машинах. Следовательно, производительность тестомесильных машин и производственное задание тестомесильному отделению должно быть выражено в количестве деж в час.

Для расчета ритма работы тестомесильного отделения определим производственное задание тестомесильному отделению в дежах, т.е. количество деж с тестом, которое надо замесить в час, чтобы обеспечить непрерывную работу ведущего оборудования (печи),  исходя из емкости одной дежи,  по формуле:

Zдеж = Zm*100 / e*q,  где

Zдеж  - среднее количество деж в час, необходимое для выполнения заказа;

Zm  - средний часовой расход муки, кг (рассчитываем по таблице 4);

e – емкость дежи, л;

q – количество муки на 100 л геометрического объема дежи, л.

Zдеж = 462,1*100/330*35=4,001 дежи/час

Таблица 4. Средний часовой расход муки

Ассортимент	Принято к исполнению		Плановый выход, %	Необходимое количество муки
	кг/сутки	кг/смену в среднем		кг/смену в среднем	кг/ч
Булка черкизовская	9760*13 /100 = 1268,8	1268,8/2 = 634,4	148	634,4*100/148 = 428,65	428,65/8= 53,6
Батон столовый	2635,2	1317,6	134	983,29	122,9
Батон к чаю	1268,8	634,4	141	449,92	56,24
Батон городской	2635,2	1317,6	125	1054,1	131,8
Батон столичный	1952	976	125	780,8	97,6
ИТОГО	97600	4880	-	3696,76	462,1

 

 

Рассчитываем ритм работы тестомесильного отделения по формуле:

r = T / Z, где

Т – период работы, на который рассчитано производственное задание;

Z – производственное задание рабочему месту за соответствующий период времени (в данном случае 3,9 дежи/час);

r = 60 / 4,001 = 15 мин.

Определяем количество тестомесильных машин по формуле:

Км = Σtоп / r, где

Σtоп - норма времени на один замес дежи опары, теста и его обминку.

Согласно хронометру, Σtоп  = 15 мин. (6 мин. – замес опары, 7 мин. – замес теста и 2 мин. – обминка).

Следовательно, Км = 15 / 15= 1