Качество и организация технического контроля на примере ООО «Энергокомплект»

Сотрудники, представляющие отчет руководству, должны быть готовы столкнуться со скепти-цизмом. Чтобы избежать его, нужно, как уже упоминалось, заранее согласовать с руководством кате-гории затрат и привлечь бухгалтерию к сбору данных.

Желательно увязывать суммарные затраты с показателями бизнеса. Итоговые затраты на качество целесообразно увязывать с другими цифрами, которыми владеет высшее руководство ком-пании. Исключительное воздействие на него оказывают результаты, представленные в виде следую-щих соотношений:

1. Затраты на качество как  процент от продаж. В финансовых отчетах для высшего руко-водства и даже для акционеров широко используются продажи как база для сравнения. Если затраты на качество привязаны к продажам, высшему руководству легче ухватить суть показателей.

2. 3атраты на качество в сравнении  с прибылью. Менеджеры приходят в шок, осознав, что за-траты на качество превышают прибыль компании (которую они, собственно, и делают). Например, изготовитель компонентов с репутацией поставщика высокого качества отчитался о прямых издерж-ках в связи с ломом и переделкой на сумму 7,5 млн. долл. В то время как прибыль составила 1,5 млн. долл.

3. Затраты на качество сравниваются  с величиной текущих проблем. Хотя деньги служат универсальным языком для высшего руководства, существуют некоторые иные способы, позволяю-щие вынудить руководство признать значимость затрат на качество.

Надо сказать, что в любой компании уживаются два универсальных языка. Внизу - язык дел и предметов: квадратные метры производственных площадей, календарные графики отгрузок за неде-лю, уровень забракования и т.п. Язык верхушки - язык денег: продажи, прибыль, налоги, инвестиции. Среднее руководство и технические специалисты обязаны владеть обоими языками, чтобы разгова-ривать с подчиненными на языке дел, а с руководством - на языке денег.

Полезно сравнить затраты на качество в основных категориях. Во многих компаниях оценоч-ные затраты закладываются в бюджет и, следовательно, служат предметом для обсуждения. Однако анализ типовых затрат на качество покажет, что заранее предусмотренные издержки в связи с отка-зами в несколько раз превосходят оценочные расходы. Это вызывает удивление у руководителей и заставляет их пересматривать свои приоритеты.

Аналогичным образом руководители открыли для себя, что затраты на предупреждение ничтож-но малы по сравнению с суммарными затратами, и инстинктивной реакцией руководителей стал тща-тельный поиск возможностей увеличения затрат на предупреждение. Взаимосвязь между издержками из-за внешних отказов также имеет значение. Первые обычно указывают на необходимость совер-шенствования производства и самого производства, вторые - на необходимость улучшения процесса проектирования продукции и технологического обслуживания в условиях эксплуатации.

Оптимальное качество продукции

Основой выявления затрат является анализ производственной деятельности. Результаты анализа затрат надо постараться представить в такой форме, чтобы руководитель задал вопрос: «Какие же шаги надо предпринять, чтобы снизить затраты из-за плохого качества?»

Контроль качества во многих компаниях следует шаблону - раз дефекты учащаются, надо ужесточать контроль. Такой подход недостаточен, поскольку он обычно не устраняет причины дефектов. Чтобы добиться значительного и стойкого снижения затрат, нужно задействовать структурированный процесс для борьбы с главными источниками потерь - издержками из-за отказов. Это требует неус-танной работы на основе от проекта к проекту. Сами проекты, в свою очередь, нуждаются в ресурсах различных типов.

Чтобы запустить процесс и получить нужные ресурсы, их следует обосновать ожидаемыми вы-годами. Для обоснования годятся разные аргументы. Например, можно:

1. Показать, что затраты достаточно  велики, так что они оправдывают  действия.

2. Привести успешный пример улучшения  качества в компании и, опираясь  на него, обосновать необходимость  в более широкой программе.

3. Высветить шансы, даваемые снижением  затрат вместе с идентификацией  проектов улучше-ний. Типичная цель  структурированной программы улучшения  качества - сократить затраты из-за  плохого качества вполовину за  пять лет. Важный инструмент в  идентификации проек-тов - анализ  Парето, позволяющий отделить несколько  жизненно важных элементов на  качество от многих полезных.

4. Сравнить возврат на инвестиции  в связи со снижением издержек  из-за плохого качества с возвратом  на инвестиции от увеличения  продаж.

5. Подсчитать увеличение возвратов  на инвестиции вследствие улучшения  качества.

6. Показать влияние улучшения  качества на доходы от продаж. Хотя может оказаться, что рост  доходов от продаж оценить  трудно, этот неосязаемый фактор  способен помочь обосновать программу  улучшения качества.

Качество изделий не может быть очень низким, так как в этом случае такие изделия не будут удовлетворять потребности потребителей и будут ими отвергаться, особенно когда у потребителя есть возможность выбора. С другой стороны, качество изделий не может быть и слишком высоким, так как достижение очень высокого качества потребует больших затрат. Соответственно цена изделий будет очень высокой, и такие изделия будут просто недоступны массовому потребителю.

Следовательно, при решении проблемы, какой уровень качества продукции необходимо обеспе-чивать в процессе ее массового производства? - должны быть четко сформулированы критерии дос-тижения оптимального качества.

Для решения этой проблемы имеется несколько подходов, однако, во всех случаях критерии оп-тимального качества имеют экономическую основу.

Если изделие соответствует назначению, полностью выполняет функциональные предназначения, то нет никакой необходимости изготовлять ее более точно, использовать дру-гие, дорогие материалы.

Рассмотрим простой пример: деталь полностью выполняет свои функции при изготовлении ее размеров с допуском ±0,05 мм. Можно изготовить размеры с точностью ±0,01мм и даже ±0,001 мм, что будет значительно дороже, уровень качества будет более высоким, но полезность детали, ее функциональное назначение практически не изменится.

Следует отметить, что уровень оптимального качества с течением времени изменяется в сторону его увеличения. Это объясняется двумя обстоятельствами:

1) потребители с течением времени  предъявляют все более высокие  требования к качеству. Сле-довательно, цена, приписываемая конкретному  изделию, непрерывно уменьшается;

2) совершенствование технологии, конструкции  изделия, улучшение организации  производ-ства позволяет производителю  снижать затраты, производить продукцию  более высокого ка-чества не  увеличивая затрат.

Контроль производственного процесса

Чтобы добиться увеличения спроса на свою продукцию, благодаря повышению качества необходимо для производства такой продукции обратиться к стандарту по обеспечению качества. Практически во всех стандартах по обеспечению качества уделяется внимание контролю производственного процесса. Так в стандарте ИСО 9001:94 установлено, что поставщики (изготовители) должны планировать производство и подтверждать, что они проводятся в контролируемых условиях.

К наиболее важным с точки зрения обеспечения качества работам в области производственного контроля можно отнести:

* рассмотрение контракта;

* контроль подготовки документов;

* контроль проверочного, измерительного и испытательного оборудования

* контроль закупаемых материалов;

* контроль технологического процесса;

* контроль готовой продукции;

* статус контроля;

* идентификация и прослеживаемость;

* обращение и хранение;

* специальные процессы;

* сохранность, упаковка и отгрузка;

* изделия не соответствующие  ТУ;

* записи, регистрируемые данные;

* аудит и контролирующие действия.

Рассмотрение контракта. Рассмотрение требований заказчика и составление плана выполнения контракта проводится специально оформленной бригадой до начала основной работы. Рассматриваются:

- масштаб и характер работ;

-сертификации, ТУ и стандарты. Подтверждается, что применяются подходящие материалы и в нужных количествах. Если материалы заказываются, оценивается источник поставок;

-требования к контролю и испытаниям. Когда в условиях производства имеются стандартные методы работ по контролю продукции, эта работа оформляется в документ, обычно известный как план контроля и испытаний, который представляет собой стандартный документ, определяющий требования по контролю и испытания изделий. Однако, зачастую заказчик может устанавливать дополнительные требования по контролю и испытаниям, более широкие и превышающие требования стандартного документа, например, в отношении безопасности продукции. Они должны быть отражены в плане, с целью обеспечить объективное свидетельство того, что производственный процесс выполняется в соответствии с предъявляемыми требованиями. Ответственность за «корректность» производственных работ возлагается на исполнителей этих работ, и исполнители должны быть самоконтролёрами. Самоконтролер - первое звено в цепи обеспечения качества. План контроля и испытаний должен содержать, как минимум, базовую информацию: точки контроля и испытаний (этапы процесса производства, на которых проводится контроль и испытания); требования по контролю; точки обязательной приостановки производства, установление заказчиком или регулирующим органом; схем выборки, если требуется; применяемые стандарты. По каждой контрольной точке указываются: используемое контрольно-измерительное оборудование, критерии квалификации и опытности контролёров, критерии приёмки и забракования изделий, а также оговариваются подробности взаимодействия с заказчиком, если оно предусмотрено. Во многих производствах, особенно в опасных, выполнение некоторых обязательных требований к технологическим процессам и изделиям должно поддерживаться третьей стороной - сертифицирующим или регулирующим. Тогда в технологической цепочке устанавливаются точки обязательной приостановки производственного процесса до тех пор, пока третья сторона не подтвердит приемлемость процесса или изделия и не выпустит определённой формы инструкцию, разрешающую продолжать процесс. Точки обязательной приостановки определяются совместно с третьей стороной, весь ответственный персонал должен быть осведомлён о проблемах, которые могут возникнуть. А в плане контроля и испытаний точки обязательной приостановки обычно ярко выделяются (бросаются в глаза). Все применяемые при контроле и испытаниях стандарты и процедуры указываются в плане. План контроля и испытаний - официальный документ, и он должен идентифицироваться и контролироваться. Все этапы контроля должны строго документироваться.

Контроль подготовки документов. Документация охватывает:

* план контроля и испытаний;

* процедуры испытаний;

* процедуры специальных процессов;

* рабочие инструкции;

* сертификация производства;

* производственные процессы;

* процедуры контроля.

Во всех случаях методы подготовки, идентификации и утверждения документов, методы внесе-ния изменений и утверждения изменений документов, методы изъятия и отмены устаревших доку-ментов должны быть формализованы и контролироваться.

Контроль проверочного, измерительного и испытательного оборудования. Использующееся в процессе производства оборудование нуждается в регулярной наладке и проверке с целью подтвердить его точность и соответствие назначению. Целесообразно ввести систему, с помо-щью которой можно выявить оборудование, подлежащее проверке или наладке, и составить график обслуживания. Он должен содержать следующую информацию:

* местонахождение оборудования;

* его номер и тип;

* частота проверки;

* методы проверки или наладки;

* мера, которую необходимо принять  при выявлении неудовлетворительных  условий.

Если контрольно-измерительное и испытательное оборудование проверяется по собственным (фирменным) эталонам, такие эталоны должны сертифицироваться уполномоченными органами, ко-торые, в свою очередь, имеют эталоны, проверенные на соответствие национальным стандартам.

Оборудование должно быть снабжено идентификационным ярлыком с указанием статуса проверок, например, даты последней и очередной проверок. Оборудование, проверенное и оказавшееся негодным, или с истекшим сроком очередной про-верки, помечается, «Нельзя использовать».

Все вновь закупленное оборудование также проверяется, чтобы подтвердить его точность до по-ступления в эксплуатацию.

Крупные фирмы располагают большим количеством оборудования. Для своевременного проведения контроля этих работ они используют компьютерные про-граммы. На небольших фирмах, как правило, применяются карточки или журналы регистрации. Ка-кой бы ни была применяемая система, за нее должно отвечать одно лицо или одно подразделение.

Контроль закупаемых материалов. Заказчик должен проверять адекватность основных источ-ников поставок. Подобным образом подрядчик должен проверять адекватность субподрядных источ-ников и т.д. вниз по цепочке.

Для определения приемлемости закупленных материалов и комплектующих изделий служит входной контроль. Это один из методов оценки поставщиков. Если материал неприемлем, следует одно из решений: отправить его в отходы, сделать повторный анализ, возвратить поставщику на до-работку (переделку), отремонтировать собственными силами. Какое бы решение ни было принято, запуск материала и его использование должно быть приостановлено. Методы проведения входного контроля, методы взятия выборки, если требуется, требования к документации и критерии приемки/забракования включаются в план контроля и испытаний.