Производство полиэфирных матированных волокон

Когда сила давления напрессованного жгута на пластину превышает прижимное давление, пластина поднимается и жгут выталкивается из камеры.

Количество наносимых на жгут извитков меняется в зависимости от вырабатываемого ассортимента волокна в пределах от 3 до 6 извитков на 1 см жгута путем изменения давления в пресскамере.

Сушка и термофиксация жгута - процесс термофиксации полиэфирного жгута производится с целью снижения усадки и механических деформаций волокна и мзделий из него под воздействием высоких температур.

Термообработка извитого жгута производится в свободном состоянии без натяжения при температуре на (30-40) оС выше ожидаемой температуры эксплуатации.

Процесс термофиксации осуществляется в печи термофиксации, которая представляет собой каркас из швеллеров и уголков, обшитый панелями с термоизоляцией.

Печь термофиксации состоит из четырех обогреваемых зон, пятая зона печи охлаждается. Каждая зона печи имеет по два вентилятора. Сушка и термофиксация жгута осуществляется воздухом, подаваемым вентиляторами и нагретым в калориферах. Перед входом в первую зону горячего воздуха жгут проходит участок вне зоны сушки, на котором он укладывается с помощью раскладчиков, совершающих возвратно-поступательные движения от 8 до 20 колебаний в минуту.

Пятая зона печи термофиксации охлаждается потоком воздуха с помощью вентилятора. Охлаждение пятой зоны печи термофиксации производят для того, чтобы предотвратить сплавление волокон при резке.

Резка жгута - для получения волокна жгут с конвейера печи термофиксации, высушенный, фиксированный и охлажденный, подается через направляющие устройства и компенсатор натяжения к резательной машине типа Луммус.

Резательная машина состоит из рамы, режущего колеса, прижимного ролика, направляющего устройства для жгута и шахты для подачи волокна в цех. Режущее колесо представляет собой два диска с ножами, насаженными поперек обода. Жгут обвивает колесо в момент вращения, а резка осуществляется за счет прижима жгута к нему в точке соприкосновения его с прижимным роликом. Прижимной ролик удерживается с помощью пружины. Расстояние между колесом и прижимным роликом устанавливается не более 3 мм в зависимости от ассортимента.

Упаковывание жгута - упаковывание волокна осуществляется с помощью пресса, который состоит из двух камер: камеры предварительного прессования и камеры окончательного прессования.

Чтобы увеличить степень разрыхления волокна перед прессованием, под резательным колесом резательноц машины установлено устройство подачи сжатого воздуха. Волокно после резки жгута и разрыхления падает в бункер пресса и порциями при помощи сжатого воздуха падает в камеру предварительного прессования.

Процесс наполнения камеры предварительного прессования автоматически прекращается с помощью отключающего механизма или с пультарезательной машины.

Одновременно с остановкой процесса заполнения камеры на панель управления отключающего механизма поступает сигнал, подпольные части камер деблокируются, поворачиваются на 180о и фиксируются в новых положениях. После этого на панель управления поступает сигнал о начале нового цикла заполнения камеры предварительного прессования и одновременно в работу включается плита окончательного прессования.

 Движение ее осуществляется  снизу вверх до установленной  высоты. При этом волокно уплотняется  в верхней части камеры прессования. Прессовщик химического волокна заправляет нижнюю и верхнюю половины упаковочного мешка на кипу и обвязывает кипу проволокой вручную.

 Прессовщик химического волокна  после связывания концов проволоки  опускает транспортер до примыкания  его с нижней стороной камеры. Плита пресса опускается, кипа расширяется, схватывается полосами проволоки и выталкивается на транспортер выталкивателем.

С подъемного транспортера кипа подается на конвейер весов.

Технологическая схема отделочного агрегата представлена на рисунке.6.

 

 

 

 

4 Вспомогательные отделения

 

4.1 Котельная высокотемпературного органического теплоносителя (ВОТ)

 

Динил нагревается до температуры (350±4)°С в нагревателях за счет теплоты сгорания  мазута  или  природного газа. Для циркуляции динила через нагреватели предусмотрены центробежные насосы,  на каждый нагреватель по два насоса, один из которых является резервным.

Нагреватели динила представляют собой аппараты вертикального типа с комбинированными газомазутными и запальными  горелками, смонтированными в нижней части. 

Природный газ поступает по межцеховому газопроводу под давлением не более 0,3 МПа (3 бар) из газораспределительного пункта через входную  задвижку, после которой для каждого нагревателя установлены  манометры и счетчики расхода.

Перед горелочным устройством каждого нагревателя установлено газораспределительное устройство  (ГРУ),  предназначенное  для снижения входного давления газа до (0,018-0,022) МПа (0,18-0,22) бар и поддержания его в заданных пределах независимо от  изменения входного давления и расхода газа. Кроме того в ГРУ производится очистка газа от механических примесей. Расход газа на горелку зависит от температуры динила и регулируется заслонкой, связанной блоком соотношения газ:воздух. После заслонки  установлены два быстродействующих клапана отключения газа и  клапан  промежуточной вентиляции.

Воздух для горения подается  с помощью воздуходувки. Забираемый из атмосферы воздух поступает на всасывание воздуходувки и подогревается в воздухоподогревателе  до  температуры (100-190)°С.

Для проведения розжига, контроля  и  регулирования  горения используется автоматическая система управления с  программируемой памятью SPS.

Перед  розжигом  горелки  необходимо  произвести  предварительную продувку воздухом межтопочного пространства с целью проверки на герметичность отсечных клапанов.

Природный или сжиженный газ от баллона  через краны и  быстродействующие  отсечные  клапаны   подается  на  запальную  горелку. Между отсечными клапанами  расположены  предохранительно-сбросные клапаны, предназначенные для вентилирования. После окончания продувки межтопочного пространства включается трансформатор зажигания, открываются отсечные клапаны,  клапаны вентилирования закрываются,  происходит розжиг запальной горелки.

Если горение запальной горелки  происходит  стабильно,  то открываются отсечные клапаны, отсечные клапаны вентиляции закрываются, идет подача основного газа и  происходит  розжиг горелки.

Эксплуатация нагревателей динила на  газообразном  топливе должна осуществляться в соответствии с «Правилами  безопасности  в газовом хозяйстве Республики Беларусь» и «Инструкцией по пуску и эксплуатации печей № 1,2,3,4 установки котельной ВОТ химико-прядильного цеха ЗСВ».

4.2 Отделение приготовления катализаторов и стабилизатора

 

Отделение предназначено для приготовления 1,8% раствора ацетата марганца, 1,5% раствора трехокиси сурьмы и 1,1% раствора фосфористой кислоты.

Ацетат марганца завозится в склад в бумажных мешках. Аппаратчик засыпает порошок ацетата марганца в шлюз, который этиленгликолем смывается в бак приготовления. Бак приготовления снабжён мешалкой.

Трехокись сурьмы поступает в склад в тканевых мешках. Бак приготовления раствора трехокиси сурьмы оборудован змеевиком для обогрева его паром и снабжен регулятором температуры. Порядок приготовления раствора трехокиси сурьмы аналогичен приготовлению раствора ацетата марганца.

Фосфористая кислота завозится в склад в бумажных мешках. Раствор готовится без принудительного обогрева. Бак приготовления раствора фосфористой кислоты снабжен мешалкой. При отсутствии на центральных складах 98,5% кристаллического порошка фосфористой кислоты в цех завозится 45% водный раствор кислоты в металлических бочках.

 

4.3 Установка приготовления суспензии двуокиси  титана

 

Для приготовления суспензии матирующего агента двуокись титана засыпается в смеситель, куда заранее заливается этиленгликоль. Содержимое перемешивается, полученная суспензия подается мононасосом на первый  помол  в  шаровую  мельницу с силикатокварцевыми шариками. Температура суспензии двуокиси титана во время  помола  поддерживается (30-40)°С за счет подачи охлаждающей воды  в  рубашку корпуса мельницы. На выходе  суспензии  из  мельницы  установлены фильтры для задерживания шариков; затем на вторичное измельчение, и в  баки для  разбавления. Баки для разбавления снабжены  мешалками. Суспензия перемешивается в течение не менее 60 минут, после чего отбирается проба для определения массовой доли двуокиси  титана в суспензии.

 

4.4 Фильерная мастерская

 

Фильерная мастерская предназначена для бесперебойного обеспечения машин формования чистыми собранными фильерными комплектами, дозирующими насосами, дутьевыми  насадками, нитепроводящей гарнитурой.

В фильерную мастерскую поступают фильерные комплекты, дозирующие насосы, дутьевые насадки, нитепроводящая  гарнитура,  отработавшие срок службы на машинах формования; фильерные комплекты и  дозирующие насосы - в случае отклонений от нормального режима работы; фильерные комплекты - при остановке  машин  формования  или  отдельных формовочных мест.

Разборку фильерных комплектов проводят как в холодном, так и  в горячем состоянии. Транспортировка фильерных комплектов к гидравлическому прессу для разборки  осуществляется  с  помощью  тележек.

Крышку, фильеру, решетки фильерного комплекта отделяют от кварцевого песка и деталей разового использования (сетки,  прокладки). Фильеры в металлическом поддоне отправляют на очистку в ваннах с полиэтиленгликолем. Крышку, гайку, решетки, корпус в  металлической корзине отправляют на обжиг.

Чистоту зеркальной поверхности фильер, выработку отверстий и другие дефекты  определяют  с  помощью  бинокулярного  микроскопа "STANDARD", увеличение микроскопа 1:30 и 1:125.

Фильеры с повреждениями глубже 0,05 мм на расстоянии от  капилляра менее 0,5 мм или имеющие прогиб поверхности и эллиптические отверстия не подлежат ремонту и  отбраковываются.  На  каждую фильеру заводят карточку  срока службы фильеры  с  указанием начала работы, суммированного времени работы, даты выхода фильеры из строя и причины отбраковки.

Фильеры, прошедшие контроль, упаковывают в чистые полиэтиленовые мешочки, укладывают в ячейки алюминиевого поддона и передают на сборку.

Детали  фильерных комплектов, фильтрующие сетки, фильерные вставки проверяют визуально на отсутствие заусениц, грязи,  инородных включений, деформации поверхности и других дефектов. После контроля детали фильерных комплектов отправляют в отделение сборки.

Сборка фильерных комплектов производится на монтажном  столе  с помощью зажимного приспособления, пуансона и электрической тали.

На собранный фильерный комплект заполняют паспорт с указанием типа и номера фильеры, фамилии сборщика, времени подогрева, даты установки и снятия фильерного комплекта, позиции машины формования, на которой работал фильерный комплект и причины снятия фильерного комплекта с машины формования.

Прядильные блоки устанавливаются в металлические 12-местные  поддоны и транспортируются в прядильное отделение.

 

4.5 Отделение приготовления замасливающих препараций

 

Участок приготовления замасливающих препараций предназначен для бесперебойного обеспечения цеха замасливателем. Приготовление замасливающих препараций различных типов аналогично. В бак с мешалкой подают определенное количество горячей обессоленной воды и при работающей мешалке добавляют необходимое взвешенное количество нужного компонента. Время перемешивания может быть различным: от 20 мин до 1ч. Полученный продукт передают в бак хранения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Эксплуатация и ремонт оборудования    

 

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов оборудования.

Ремонт оборудования может быть комплексный - с остановкой производства, установки, цеха (далее – остановочный ремонт производственного объекта) и выборочный ремонт отдельного оборудования, имеющего резерв или не входящего в технологическую схему, ремонт которого проводится без остановки производственного объекта.

Остановочный ремонт производственного объекта предусматривает проведение ремонтов технологического, энергетического, электротехнического оборудования, трубопроводов и запорной арматуры, которые не могут быть выполнены без полной остановки производственного объекта.

В период остановки производственных объектов следует планировать совмещение ремонтов технологического оборудования с электротехническим оборудованием, средствами и системами КИПиА, строительными конструкциями и сооружениями, которые организуются и осуществляются по соответствующим действующим нормативным документам.

К остановочному ремонту производственных объектов должны быть приурочены работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники по заранее разработанным и утвержденным проектам, а также проведение ревизии, технического освидетельствования, диагностирования оборудования, поверки средств контроля и измерений.