Модернизация мини-колбасного цеха

куттере мясо нагревается,  поэтому  во  время  куттерования  к  нему,  кроме

холодной воды, добавляют около 10% льда. Температура мяса во время  и  после

куттерования  не  должна  быть  выше  8...10°С.  Производительность  куттера

зависит от его  конструктивных  особенностей,  а  также  от  заточки  ножей.

Величины зазора между  лезвиями  ножей  и  внутренней  поверхностью  чаши  и

продолжительности   куттерования.   Продолжительность   цикла   куттерования

составляет  5...8  мин  в  зависимости  от  свойств   обрабатываемого   мяса

(жесткости) и вида вырабатываемых колбас.

      Если  на  куттере  обрабатывают  совместно  мясо  различной  жирности,

вначале загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину,  а  затем

полужирную свинину. Лед добавляют во время обработки  нежирного  мяса.  Мясо

загружают постепенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.

      Куттера различают в зависимости  от  вместимости  чаши  и  способа  ее

разгрузки.  Разгрузка  может  быть  механической  и   ручной.   Механическая

разгрузка производится с помощью вращающейся  тарелки  или  скобы,  а  также

через отверстие в центре  чаши.  Куттера  с  механической  разгрузкой  имеют

вместимость чаши 270 и  120  л.  Современные  куттера  могут  перерабатывать

сырье в замороженном виде без предварительного измельчения  на  волчке.  Эти

новые высокопроизводительные машины позволяют готовить фарш и  для  копченых

колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 мин-1.

      В настоящее время для тончайшего измельчения мяса применяют эмульсоры,

микрокуттера,  коллоидные  мельницы  и  другие   измельчители   непрерывного

действия. Хорошее измельчение сырья  (говядины  и  свинины),  предварительно

измельченного на волчке, достигается на измельчителе  непрерывного  действия

марки ФИЛ конструкции ВНИЭКИпродмаш. При измельчении вместо  льда  добавляют

к сырью холодную воду температурой 4...6°С. Сырье  в  измельчитель  подается

непрерывно с помощью шнекового смесителя-питателя, который  подает  сырье  и

одновременно смешивает его с водой, смесью специй  и  т.  д.  Из  смесителя-

питателя  сырье  поступает  в  горловину  ножевой  головки,  где  с  помощью

серповидных    ножей    предварительно    измельчается    и    дополнительно

перемешивается. При дальнейшем движении сырье поступает  к  ножевым  дискам.

Под действием центробежной силы оно непрерывно продвигается в  зазоры  между

резцами, режущие грани которых, взаимодействуя между собой, измельчают его.

      Степень измельчения регулируется величиной зазора  между  подвижным  и

неподвижным  ножевыми  дисками.  Нагрев  сырья  незначителен  (на  5...6°С).

Производительность  измельчителя  3000  кг/ч,  частота  вращения  подвижного

диска и серповидных ножей 2940 мин-1.

      Комбинированный  измельчитель  «Пук-Викозатор»  имеет  два   комплекта

режущего механизма и может работать как куттер и  как  коллоидная  мельница.

Производительность измельчителя до 9000 кг/ч,  частота  вращения  вала  2950

мин-1. В измельчитель подают сырье, предварительно  измельченное  на  волчке

(диаметр отверстий в решетке волчка 2...3 мм) или на куттере  периодического

действия.

      В настоящее время внедряют агрегаты, в которых происходит  измельчение

и смешивание сырья. В  агрегате  АТИМ  смеситель  и  измельчитель  соединены

между собой фаршепроводом.

      Режущий механизм измельчителя состоит из  вращающегося  двухлезвенного

ножа и неподвижной решетки с отверстиями диаметром 2,4 и 5 мм. Агрегат  АТИМ

предназначен для тонкого измельчения сырья, предварительно измельченного  на

волчке с отверстиями в решетке диаметром  3...5  мм.  Производительность  до

3000 кг/ч.

      Кусочки шпика должны иметь установленную рецептурой  форму  (куба  или

правильной призмы) и определенные размеры. Шпик очищают от  соли,  зачищают.

В тех случаях, когда шпик поступает со шкуркой, ее удаляют.

      Шпик измельчают  на  стандартные  кусочки  на  машине-шпигорезке  (для

некоторых колбас — вручную). Режущий механизм шпигорезки может  состоять  из

двух взаимно перпендикулярных наборов дисковых  ножей  и  серповидного  ножа

или из двух ножевых рам  и  серповидного  или  дискового  ножа.  Конструкции

шпигорезок различают  в  зависимости  от  устройства  режущего  механизма  и

направления движения шпика в машине (вертикальное и горизонтальное).

Приготовление фарша

      Фарш для каждого вида и сорта колбас составляют по  рецептуре  (точное

количественное  соотношение  составных  частей  фарша).   Чтобы   фарш   был

равномерным, необходимо его тщательно перемешивать. Кусочки шпика,  грудинки

или языка, если  они  входят  согласно  рецептуре  в  состав  фарша,  должны

сохранить свою первоначальную форму и после перемешивания.

      Структурно-однородный  фарш  (без  шпика)  смешивают  в  куттере   при

измельчении сырья. Порядок загрузки составных частей фарша в куттер  в  этом

случае следующий: вначале загружают говядину  или  нежирную  свинину,  затем

добавляют лед  и  воду  и  после  тщательного  измельчения  сырья  загружают

специи, муку или крахмал,  а  затем  жирную  свинину  или  жир.  Структурно-

неоднородный фарш (со шпиком) смешивают в мешалках.

      Мешалки, применяемые в колбасном производстве, различают по  размерам,

форме лопастей и способу разгрузки. Лопасти обычно насажены на  двух  валах,

которые вращаются  навстречу  один  другому  с  различной  скоростью.  Такая

конструкция  мешалок  обеспечивает  равномерное  перемешивание.  Направление

вращения  при  необходимости  можно  изменить.  Наиболее  распространены   в

колбасном производстве мешалки с Z-образными лопастями.

      По способу разгрузки различают мешалки  с  ручной  и  механизированной

разгрузкой. Ручная разгрузка  производится  путем  опрокидывания  резервуара

(корыта) вручную, механическая— опрокидыванием корыта с  помощью  механизма.

Разгружать фарш можно и через отверстие в дне корыта или сбоку.  В  основном

выпускают мешалки с корытом вместимостью 340 и 645л.

      Вначале загружают говядину и  нежирную  свинину.  Затем,  если  нужно,

добавляют холодную воду. Через  6...8  мин  перемешивания  вводят  специи  и

нитрит, если  он  не  был  добавлен  ранее.  После  этого  загружают  жирную

свинину, а за 2...3 мин до окончания перемешивания — шпик. Готовность  фарша

определяют  по  времени,   необходимому   для   равномерного   распределения

составных частей фарша. Фарш должен быть однородным и достаточно клейким.

      В целях безопасности загрузку сырья и взятие пробы следует производить

только после остановки мешалки. Во время работы  ее  резервуар  должен  быть

закрыт решеткой.

      Наибольшей  плотности  и  монолитности  фарша  можно  достигнуть   при

перемешивании  фарша  под  вакуумом.  Для  этой  цели  используют  вакуумные

фаршемешалки, корыто которых закрыто крышкой, имеющей резиновые  уплотнители

для создания герметичности при откачке воздуха.

      На ряде мясокомбинатов для приготовления  фарша  установлены  шнековые

мешалки  непрерывного   действия.   На   Останкинском   мясоперерабатывающем

комбинате   работает   комбинированная   (ротационная)    машина,    которая

взвешивает, измельчает и перемешивает сырье.  Эта  машина  заменяет  волчок,

куттер и мешалку. Производительность  её  2...3  т/ч.  При  приготовлении  и

выдержке  колбасного  фарша   на   воздухе   возможно   появление   объемной

неоднородности и изменение  цвета  фарша  в  результате  окисления.  Воздух,

попадающий в  фарш,  образует  пустоты,  которые  сохраняются  в  фарше  при

набивке  в  оболочку  и  в   готовом   продукте.   Это   является   причиной

неоднородности продукта по объему и массе. Во  избежание  этого  разработана

система деаэрации колбасного фарша и непрерывной подачи его для  шприцевания

в   оболочку.   Фарш   насосом   подается   в   зону   тонкого   измельчения

непрерывнодействующего куттера, где вследствие  быстрого  вращения  ножевого

устройства и возникновения  центробежной  и  гравитационной  сил  образуется

непрерывный относительно тонкий  слой  фарша.  Измельчение  в  этом  куттере

происходит под вакуумом. Тонкоизмельченный и деаэрированный фарш  непрерывно

поступает в зону выгрузки, а затем насосом перекачивается в цевку с  надетой

на нее оболочкой, в  которую  выдавливается  фарш.  После  набивки  оболочку

перевязывают через определенные интервалы, получая отдельные батончики.

      Шприцевание и формовка. За последние 20 лет были разработаны методы  и

машины, позволяющие шприцевать колбасный фарш в  искусственные,  белковые  и

натуральные оболочки, а также накладывать на них скрепки.

      Готовый фарш  направляют  для  изготовления  батонов.  Цель  процесса—

придание формы и предохранение фарша  от  внешних  влияний.  Формовку  можно

выполнять  вручную   (фаршированные   колбасы)   или   с   помощью   шприцев

(шприцевание). Перед шприцеванием естественные кишечные оболочки  замачивают

в  чанах  и  промывают  проточной  водой.  Проверяют  целость  и   прочность

оболочек.

      Шприцы (рис.2.13) представляют собой машины,  работающие  по  принципу

насосов периодического  или  непрерывного  действия.  Шприцы  периодического

действия в зависимости от привода могут быть механические, гидравлические  и

пневматические.

      Оболочки наполняют фаршем через цевки, на которые натягивают оболочки.

Цевки  —  это  металлические  трубки  с  коническим  расширением  на  конце,

прикрепляемые к патрубку шприца.  При  шприцевании  необходимо  пользоваться

цевками, диаметр которых соответствует диаметру оболочки (от 16 до  60  мм).

Шприцы могут быть одно-, двух-, многоцевочные.

      Фарш набивают  при  различном  давлении  в  зависимости  от  плотности

набивки у различных видов колбас.  Вареные  колбасы  шприцуют  с  наименьшей

плотностью. Излишняя плотность  набивки  фарша  вареных  колбас  в  оболочку

приводит  к  ее  разрыву  во  время  варки  батонов  вследствие   расширения

содержимого. Копченые колбасы, наоборот, шприцуют с  наибольшей  плотностью,

так как объем батонов сильно  уменьшается  в  результате  последующей  сушки

изделии.

                                    [pic]

   Рис. 2.13. Колбасный шприц: 1- бункер; 2- корпус; 3- цевка; 4- выходная

   насадка; 5- электропривод; 6,7- нагнетающая и питающая части шнека; 8-

                           шток; 9 - гидропривод.

      Производительность шприцев периодического действия зависит от времени,

затрачиваемого на выполнение вспомогательных и активных  операций  (машинное

время), а  также  от  диаметра  цевки  и  кишечной  оболочки  и  вида  фарша

(плотности). С целью увеличения производительности для  ускорения  надевания

оболочки  на   цевку   на   многих   мясокомбинатах   используют   различные

приспособления, например вертушки  с  двумя  цевками,  запасные  трубки,  на

которые предварительно надевают оболочку, а затем сдвигают се  с  трубки  на

цевку, механические кишконадеватели и т. п.

      В промышленности широко  применяют  шприцы-дозаторы  CAM-50  и  CAM-80

(ГДР). Эти машины пригодны для шприцевания всех  видов  фаршей,  а  также  и

выработки дозированных сосисок.

      Непрерывнодействующие шприцы имеют высокую производительность,  удобны

для включения в поточно-механизированную линию  производства  колбас.  Кроме

того, при работе на этих шприцах  создаются  лучшие  санитарно-гигиенические

условия работы по сравнению с работой на  шприцах  периодического  действия.

Наибольшее распространение  получили  шприцы  с  эксцентриково-лопастными  и

шнековыми  вытеснителями.  Примером  эксцентриково-лопастных  шприцев  могут

быть машины конструкции Неведомского и Скрыпника.

      Шприц конструкции Неведомского пригоден для шприцевания фарша  вареных

и полукопченых колбас, содержащих шпик. Производительность  шприца  до  1500

кг/ч. В последних моделях этих шприцев имеется устройство для дозирования  и

перекручивания  оболочки.   Шприц   конструкции   Скрыпника   пригоден   для

шприцевания структурно-однородного фарша. Производительность шприца до  2000

кг/ч.

      Шнековые   вакуум-шприцы   непрерывного   действия   могут    работать

индивидуально и в поточно-механизированных линиях. Хорошо  работают  вакуум-

шприцы непрерывного действия «Идеал»  и  шприц-дозатор  158  (Чехословакия),

эксцентриково-лопастные шприцы «Беккер» (ФРГ), «Глоуб К°»  (США),  «Стоук  и

Далтон» (Англия).

      Для увеличения плотности батоны вяжут шпагатом. По вязке различают вид

и сорт колбасы. Вяжут колбасы  вручную.  В  отличие  от  колбас  сосиски  не

вяжут, а перекручивают. Эта операция  механизирована.  В  агрегате  Еленича,

например, сосиски дозируются и перекручиваются автоматически. Одинаковые  по

длине колбасные батоны можно получить и  на  линкерах  (США),  в  которых  с

помощью зажимного устройства и металлических скрепок  заполненная  колбасная

оболочка разделяется на  одинаковые  по  длине  участки.  Если  использовать

искусственные стандартные оболочки,  то  на  линкерах,  так  же,  как  и  на

автоматах  Еленича,   можно   вырабатывать   батончики   одинаковой   массы.

Производительность линкеров 30 батонов в минуту (масса батона 100...400  г).

На Ленинградском мясокомбинате сконструирована машина для вязки сарделек.

      Столы для вязки  колбас  (стационарные  и  конвейерные)  устанавливают