Модернизация мини-колбасного цеха

      Вибрационное воздействие используют самостоятельно или в  сочетании  с

другими  видами  механической  обработки.  ВНИИМПом  предложена   технология

вареных полукопченых колбас и  ветчины  в  оболочке  из  крупноизмельченного

сырья с применением виброперемешивания. Положительный эффект  массопереноса,

получаемый  в  результате   перемешивания   сырья,   дополняется   эффектом,

достигаемым при одновременно выполняемом вибрационном воздействии.  Сущность

процесса  виброперемешивания  заключается   в   том,   что   частицы   мяса,

непосредственно  соприкасающиеся  с   источником   колебаний,   периодически

получают ударный  импульс,  который  передается  более  отдаленным  соседним

слоям. Таким образом, в системе  возникают  механические  колебания  частиц,

вызывающие   их   фильтрацию   под   действием   градиента   знакопеременных

напряжении.

      Применение вакуума увеличивает эффект,  достигаемый  при  механической

обработке сырья. Он возрастает с уменьшением остаточного давления  (примерно

до 50 кПа — метод МТИММПа).  Дальнейшее  снижение  остаточного  давления  не

оказывает  существенного  влияния.  Повышение  интенсивности   распределения

посолочных  веществ  (до  7%)  связано  с  суммированием   полей   давлений,

возникающих при механическом и вакуумном воздействиях.

      Электромассирование  мяса  в  парном  состоянии   —   метод   МТИММПа,

заключающийся  в  воздействии  электрических  импульсов  на   предварительно

инъецированное  мясо   в   парном   состоянии.   Возникающие   периодические

сокращения  и  расслабления  парных  мышц  (пульсации)  влияют  на   процесс

перераспределения  посолочных  веществ  так   же,   как   при   механическом

воздействии.  Сокращение  длительности  периода  после  убоя   и   повышение

величины напряжения тока увеличивают  продолжительность  достаточно  сильных

пульсации и эффективность  электромассирования.  При  напряжении  тока  220В

периодические  пульсации  мышцы   почти   прекращаются   через   5...7   мин

воздействия.  Затем   мышцы   достаточно   активно   реагируют   только   на

электрический ток более  высокого  напряжения:  при  напряжении  380В  вновь

заметно пульсируют 3...5 мин.

      Посолочные   вещества   в   основном   перераспределяются   во   время

электромассирования.  При  дальнейшей  выдержке  в   посоле   перенос   идет

медленнодиффузионно, но несколько  быстрее,  чем  в  мясе,  не  подвергнутом

электромассированию.

      Потери растворимых веществ мяса. Наряду  с  проникновением  в  продукт

посолочных веществ в процессе мокрого, смешанного и сухого посола  в  рассол

из  мяса  диффузионно   переходят   белковые,   экстрактивные,   минеральные

вещества,  витамины.   Количество   потерь   зависит   от   условий   посола

(концентрации рассола. жидкостного коэффициента, продолжительности посола  и

др.). Потери увеличиваются с повышением концентрации рассола до 10...12%,  а

затем  уменьшаются.  Количество  белкового  азота  в  рассоле  возрастает  с

повышением  температуры  до  40°С,  после  чего   снижается   (в   связи   с

денатурацией белков в тканях). Белковые вещества  неспособны  диффундировать

через стенки клеток, поэтому их потери с рассолом  обусловлены  переходом  в

него белков, заполняющих кровеносную систему, и белков  разрушенных  клеток.

В связи с этим величина  белковых  потерь  при  посоле  зависит  от  полноты

обескровливания мяса и степени разрушения тканей.

      При правильно проведенном посоле некоторая потеря питательных  веществ

не снижает пищевой ценности соленых  продуктов.  Их  пищевая  ценность  даже

повышается, так  как  продукт  становится  более  нежным,  вкусным  и  лучше

усваивается,  чем  несоленое  мясо.   Факторы,   интенсифицирующие   процесс

проникновения  посолочных  веществ,  одновременно  способствуют   увеличению

потерь растворимых веществ продуктов в рассол. Уменьшению потерь при  мокром

посоле   мяса   способствуют   низкий   жидкостный   коэффициент,    высокая

концентрация  рассола,  применение   многократно   используемого   «старого»

рассола с высоким содержанием  экстрактивных  веществ.  Наилучшим  решением,

исключающим потери  при  посоле  неизмельченного  мяса,  является  отказ  от

классических методов мокрого, сухого и смешанного посола и переход на  посол

методами шприцевания с последующей выдержкой прошприцованного  полуфабриката

вне  рассола  или  механической  обработкой,  ее   заменяющей.   Технология,

основанная на применении  шприцевания  и  механической  обработки,  является

примером ресурсосберегающей безотходной технологии соленых продуктов.

      Технология посола колбасного мяса. В группу операций  по  посолу  мяса

для  колбасных  изделий  обычно  входят  его  предварительное   измельчение,

смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле.  В  зависимости  от

вида и сорта колбас мясо измельчают до разной степени: на  куски  массой  до

400  г,  до  16...25  мм  (шрот)  или  2...3  мм  и  до   тонкоизмельченного

(куттерованного)  состояния.  Мясо  смешивают  с  посолочными  веществами  в

мешалке или куттере. В зависимости от  вида  готовой  продукции  вводят  для

вареных колбас 2,5% соли  к  массе  мяса,  для  полукопченых  и  копченых  —

3...4%,  а  также  0,005%  нитрита  в  виде  раствора,   приготовляемого   в

лаборатории. Возможно  также  применение  сухой  нитритной  смеси,  которая,

кроме поваренной соли, содержит  равномерно  распределенный  на  поверхности

частиц соли нитрит натрия в количестве 0,6% к ее массе. При  кратковременной

выдержке мяса для вареных колбас при  повышенных  температурах  помещения  и

сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.

      При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными

веществами совмещается  с  тонким  измельчением  и  приготовлением  фарша  в

куттере (метод Киевского мясокомбината).  В  этом  случае  выдержка  мяса  в

посоле  исключается.  Приобретению  фаршем   нужных   свойств   способствует

добавление  в  него  при  куттеровании  препарата  гемолизированной   парной

подсоленной крови, который готовят из парной крови  (30...36  °С),  смешивая

ее с водой (38...41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия  растворяют  в  воде

перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой  в  препарат  поваренной

соли — 0,5% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает  также  в

случае виброперемешивания мяса (в любом термическом  состоянии),  применения

виброосадки сырых батонов вареных, полукопченых  и  варено-копченых  колбас,

при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из  подмороженного

мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет  выдерживать  мясо  в

емкостях любого типа в течение 1...2 суток без опасности порчи.

                                    [pic]

Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 – автоматический рассолоприготовитель; 2  –

сборник рассола; 3 – дозатор рассола; 4 – волчок; 5  –  дозатор  мяса;  6  -

шнековый смеситель; 7 – электродвигатель; 8 – охладитель.

      Широкое  распространение  получил  посолочный  агрегат  (рис.2.11),  в

состав которого входит волчок, дозаторы  сухих  посолочных  веществ  или  их

растворов и мешалка (периодического или  непрерывного  действия).  В  случае

применении рассола он может подаваться непосредственно  в  область  режущего

механизма  волчка,  в  шнековый  смеситель,  устанавливаемый  на  выходе  из

волчка, или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для  вареных  колбас

его измельчают  на  волчке  до  размеров  частиц  2...3  мм  и  смешивают  с

насыщенным холодным (10...12°С) рассолом (10% к массе сырья).

      Увеличение  размеров  кусков  мяса  замедляет  процесс   распределения

посолочных ингредиентов и соответственно  повышает  сроки  выдержки  мяса  в

посоле (при 2...4°С): при степени измельчения 2...3мм — 6...12ч для  вареных

колбас; 16... 25 мм — 24ч для вареных и 24...48 ч для полукопченых и варено-

копченых колбас; при посоле в кусках до 400 г - 24ч  для  вареных,  48ч  для

полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.

Измельчение соленого мяса и шпика

      При производстве колбас большое значение имеет  выработка  качественно

однородного продукта.  Это  достигается  использованием  стандартных  линий,

состоящих  из  отдельных  машин  (измельчитель  мороженых  блоков,   волчок,

мешалка, куттер или вакуумный куттер) и устанавливающихся в  соответствии  с

потоком сырья. Перерабатываемое сырье можно подавать к отдельным  машинам  с

помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.

      После  посола  для  получения  колбас  более  нежной  консистенции   и

получения более монолитного фарша  мясо  вторично  измельчают  на  различных

машинах или применяют  комбинированные  и  специальные  машины  для  тонкого

измельчения мяса. В зависимости от вида и сорта колбас  степень  измельчения

мяса различна.  При  производстве  сосисок,  сарделек,  вареных  и  ливерных

колбас и паштетов мясо подвергают такой  степени  измельчения,  при  которой

наблюдается значительное разрушение структуры клеток. Продукт  получается  с

однородной  структурой,  нежной   консистенции   и   хорошего   вкуса.   При

производстве полукопченых и копченых колбас мясо  подвергают  такой  степени

измельчения, при  которой  структура  клеток  в  основном  сохраняется,  что

способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас;  и

в этом случае степень измельчения должна быть настолько высокой, чтобы  фарш

получился однородной и монолитной консистенции.

      При производстве вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на

куттере,  если  оно  было  достаточно  хорошо  измельчено  на  волчке  перед

посолом.  Если  же  перед  посолом  мясо  подвергалось  грубому  измельчению

(диаметр отверстий в решетке волчка 16...25 мм), то его вторично  измельчают

на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм.

      Мясо для полукопченых и копченых колбас  после  посола  измельчают  на

волчке (рис. 2.12). Режущий механизм волчка состоит из чередующихся  решеток

и   ножей.   Неподвижная   решетка   и   вращающийся   крестообразный    нож

(односторонний или двусторонний) образуют  плоскость  резания.  Число  таких

режущих плоскостей  может  быть  различное  (1...4  шт.)  в  зависимости  от

степени измельчения: чем больше степень измельчения, тем больше должно  быть

число  плоскостей  резания.  При  небольшой  степени  измельчения   (диаметр

отверстий 16...25  мм)  достаточно  одной  плоскости  резания,  при  большой

(диаметр отверстии 2...3 мм) — число плоскостей резания следует доводить  до

четырех.

                                    [pic]

  Рис. 2.12. Конструкция волчка К6-ФВП160-2:

  а – схема волчка: 1 – подпорная решетка; 2 – ножевой механизм; 3 - ножевой

  вал; 4 – рабочий  шнек;  5  –  одновитковая  лопасть;  6  –  бункер;  7  -

  клиноременная передача рабочего шнека; 8 – клиноременная передача ножевого

  вала; 9 – электродвигатель; 10 – площадка для санобработки; 11 – желоб; 12

  – трубчатая насадка; б – режущий механизм: 1  –  подпорная  решетка;  2  –

  выходная ножевая решетка; 3  –  ножи;  4  –  промежуточная  решетка;  5  -

  приемная решетка.

      B волчке мясо подвергается  резанию,  смятию  и  разрыву,  причем  чем

меньше  диаметр  отверстий  решетки  волчка,  тем  сильнее   разрушается   и

перетирается ткань, тем больше нагревается  мясо  в  результате  трения  (на

8...9°С). На степень  нагрева  влияет  также  правильность  сборки  режущего

механизма.

      Наиболее распространены волчки с  решеткой  220  мм  и  одно  шнековой

подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя  подающими  шнеками,

причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100  кг

мяса), что дает возможность измельчать  на  нем  мороженое  мясо  в  блоках;

диаметр решетки 160 мм. Волчок легко  разбирается,  удобен  в  обслуживании,

экономичен, производительность до 200 кг/ч.

      При производстве колбас одной из основных операций является  получение

стабильных  эмульсий,  в  которых  не  образуется  отеков  бульона  и  жира.

Колбасная  эмульсия  имеет  две  фазы:  прерывистую  (жировые   глобулы)   и

непрерывную водную с растворенным актомиозином и  другими  белками  мышечной

ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира  в  растворенную  в

воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием  в  результате  коагуляции

белка. Растворение белков мышечной ткани и образование  эмульсии  происходят

при измельчении  мяса  в  куттере  или  при  его  обработке  в  смесителе  в

присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию  перекуттеровать,  жировые

глобулы слишком измельчаются, а площадь  поверхности  возрастает  настолько,

что может не хватить белка для эмульгировання  всего  жира.  Такие  эмульсии

распадаются и обусловливают низкое качество готового продукта.

      При изготовлении вареных колбас,  сосисок,  сарделек,  мясных  хлебов,

ливерных н некоторых полукопченых колбас мясо  измельчают  на  куттере,  где

достигается  более  полное  разрушение  структуры  тканей,  чем  на  волчке.

Режущий механизм  куттера  состоит  из  серповидных  ножей  и  металлической

гребенки,  между  зубьями  гребенки  проходят  ножи.   Принцип   резания   —

рассекание тканей. Частота вращения  ножей  1440  мин-1.  При  обработке  на