Управление запасами с использованием жизненного цикла товаров

, где:

Vij – время прохождения i-того заказа через j-тый процесс;

Oij – объём i-того заказа по j-тому процессу;

Pj – производительность j-того процесса.

Тогда минимальное время, необходимое для выполнения i-того заказа будет равно:

.

При этом необходимо обязательно помнить, что заказ будет выполнен в данный срок, только если производство не занято другими заказами, и новому заказу нигде не придётся «стоять в очереди» к какому-либо из процессов. Однако, даже такая оценка лучше даты, названной наобум, так как учитывает текущую производительность всех процессов, которая может сильно меняться в зависимости от количества сотрудников производства, которые могут выйти на работу, и работоспособности оборудования каждого участка.   Пример определения времени выполнения заказа:

Внедрение же графика Ганта позволит получить быстро дату выполнения заказа уже с учётом очередей всех производственных процессов:

Из этого графика мы видим, что первый заказ мы сможем закончить через 4 смены, второй заказ – тоже через 4 смены, а третий – через 5. Однако график Ганта позволяет оптимизировать распределение производительности процессов по заказам, так, чтобы получить их как можно скорее – в результате мы получаем оптимизированный график Ганта:

В результате оптимизации окончание первого заказа произойдёт на одну смену позже – 5 смен против 4, на зато второй заказ вы закончите уже через 2 смены против 4, а третий – через 4 против 5.

А анализ этого графика всегда покажет участок – «бутылочное горлышко», который тормозит всё производство. В данном случае мы его не видим, так как анализировали только три заказа, а такой процесс обнаруживает себя при постоянном потоке заказов. Это очень важно, так как, именно этот процесс будет определять минимальную партию по каждой позиции, которая будет производиться на склад готовой продукции, а не под конкретный заказ клиента. Возможно, создание подобной производственной модели покажется кому-то – не таким уж простым делом, особенно в российских условиях, но её аналитическая гибкость и экономичная эффективность окупает с лихвой все трудности и затраты, которые могут возникнуть при её реализации.

Срочные заказы

Речь идёт об изменении плана производства, когда отдел продаж по каким-либо причинам шлёт на производство срочные заказы – то есть без возможности поставить их в конец производственной очереди в виде плана на будущее, а с необходимостью производить их немедленно, отодвигая текущие задачи. Подобное происходит практически в любой торгово-производственной компании с нетривиальным списком производимой номенклатуры – ясно, что если компания может выпускать только одну позицию, то подобных проблем не будет. И для встраивания срочных заказов с минимальным влиянием на график выполнения остальных заказов план производства в виде графика Ганта понадобится как никогда. Но перед тем как ставить срочный заказ в начало плана производства надо принять решение о целесообразности такого действия.

С одной стороны, вроде бы можно и даже нужно изменить план производства, ведь в результате компания получит дополнительную прибыль. Обычно продавцы делают упор именно на сумму заказа, когда пытаются убедить руководство в необходимости подобного шага: «Вот конкретная цифра, а если я на эту сумму план продаж не выполню, вы ведь оштрафуете меня.» Однако всегда следует помнить, что в данном случае нас интересует чистая прибыль от выполнения заказа, а не его объём. Из этого объёма надо вычесть себестоимость производства, а так же все сопутствующие продаже затраты, которые компания понесёт на транспортировку от производства до потребителя, и все бонусы, которые будут выплачены менеджеру по продажам и клиенту:

, где:

D – предполагаемая прибыль;

S – сумма продажи;

C – себестоимость;

T – все переменные расходы на выполнение заказа, включая транспортные;

B – сумма всех сопутствующих сделке бонусов.

Кроме этого, коррекция плана производства, когда оно работает на полную мощность, обычно имеет и негативные последствия. Среди них:

1.       дефицит некоторых видов сырья и комплектующих;

2.       нарушение плана поставки готовой продукции, что может привести к нехватке позиций, производимых на склад;

3.       увеличение запасов по незавершенному производству;

4.       простои оборудования и потеря времени на его переналадку;

5.       сбой оптимальных производственные циклов.

Именно поэтому производству выгодней обрабатывать все заказы клиентов в обычном режиме, объединяя однотипные позиции в крупные производственные партии. А дай отделу сбыта волю, так они, наоборот, – каждому заказу присвоят статус «срочный» и будут настаивать на чуть ли не поштучном производстве. У компании же есть два пути не свалиться в одно из этих крайних состояний:

        административный, когда присваивать заказу статус «срочный» имеет право на всю компанию только один человек – обычно это начальник отдела продаж, способный оценить ценность каждого конкретного клиента, желающего получить свой заказ в меньшие сроки, а самое главное, способный предотвратить ситуацию, когда план производства ломается для выполнения срочного заказа, а он потом ещё две недели лежит на складе готовой продукции;

        экономический, когда абсолютно любой заказ может стать срочным, но клиент будет вынужден заплатить за это некий, заранее определённый и равный для всех, процент от суммы заказа.

Роль же логиста в решении проблемы срочных заказов заключается в том, чтобы сделать в принципе предельно редкой их необходимость за счёт определения оптимальных запасов готовой продукции хранящихся на складе отдела сбыта. А для этого надо разобраться с причинами возникновения «срочных заказов» – они бывают двух типов:

        заказ клиентом нестандартных позиций, которые нет смысла держать на складе, так как они понадобились в первый, и скорей всего последний раз;

        заказ в больших количествах стандартных позиций, которых обычно на складе столько не храниться.

В первом случае логистика должна оценить, действительно ли позиция – не стандартная. Причём не с точки зрения нормативов, существующих в отрасли, или на производстве, а с точки зрения частоты заказов клиентами. Если «нестандартную» позицию у вас регулярно спрашивают разные клиенты, то по ней вполне можно заводить складской остаток, чтобы удовлетворять их нужды мгновенно, и при этом не ломать текущее производство. И, наоборот, для уменьшения складского неликвида, стоит переводить стандартные позиции из разряда складских в разряд производимых на заказ, в случае если их заказывают крайне редко и не стабильно. Например, хорошим критерием для попадания позиции в разряд складских можно считать наличие по ней продаж определённому количеству разных клиентов за отчётный период. Параметры необходимо подбирать индивидуально с учётом стратегии компании, но точно не должно быть так, чтобы регулярней и чаще покупаемая позиция была бы заказной, а не стабильней и реже – складской.