Производительность труда работников промышленного предприятия и резервы её повышения (на материалах ОАО «Арзамасский приборостроител

В машиностроении вилка  производительности между лучшим и  худшим рабочим может колебаться в достаточно широком диапазоне. Лучший работник выполняет в три раза работы больше, чем худший.

Видимо, подобный диапазон существовал издавна, во всяком случае еще при Тейлоре, однако способности  работника выполнять норму большей  частью оценивались по принципу – выполняет он ее или не выполняет (либо да, либо нет).

С невозможностью проведения детального нормирования и контроля норма превратилась в диапазон, и  задачей управленцев стало стимулирование работников трудится ближе к верхней  границе диапазона, то есть более производительно.

Этот диапазон как  соотношение между лучшим и худшим работниками можно представить  в виде нормального распределения.

Подобного рода соотношение  в производительности труда (3/1) характерно не только для индивидов, но и для  компаний и даже целых стран. Улучшение работы компании большей частью зависит от методов и способов управления ею (хотя, как известно многое определяется и внешними факторами).

Кроме того, следует отметить, что не любую работу можно нормировать. Труд исполнителя не имеет смысла регламентировать, если работа не носит непрерывного характера, объем выполняемой работы мал, сотрудники выполняют разнородные задачи.

Существующие весьма многообразные методы нормирования труда подразделяются на группы:

Неформальные методы - весьма субъективны и не точны, хотя и довольно просты и относительно дешевы. Эти методы основываются на мнении экспертов. Сложности, возникающие при использовании данного метода, точно описываются следующим примером: «Руководитель считает, что подчиненный должен выполнять 50 ед. работы в час, а тот выполняет около 30. Если при этом работник говорит, что он старается изо всех сил и работает на пределе возможности, начальнику будет трудно обосновать справедливость своих требований». Подобная ситуация повседневно встречается в нашей практике. Она достаточно актуальна для научных и учебных заведений. Таким образом, неформальные методы можно использовать лишь как первый этап в определении возможностей исполнителя.

Полуформальные методы – базируются на наблюдениях за работниками. Точность метода выше, затраты на нормирование выше. При установлении соответствующей нормы требуется определенное время для сбора статистических данных. Исходная статистика формируется на основе выборок, которые охватывают далеко не весь объем работы исполнителя.

 

3.2. Рекомендуемые мероприятия по повышению производительности труда в производственном цехе

 

Нормирование труда  с использованием исследовательских  методов применяется для работ, отличающихся спецификой организационно-технических условий их выполнения в различных подразделениях, а также в условиях, когда отсутствуют нормативы или достигнутый уровень организации труда выше, чем предусмотрено нормативами. Основа исследовательских методов – изучение и анализ всех выполняемых работ на базе фотохронометражных наблюдений непосредственно в анализируемых подразделениях. Последующая обработка данных о затратах рабочего времени обычно производится путем построения фактического и рационального балансов затрат рабочего времени. Преимущество этих методов перед другими заключается в том, что они не требуют готовых норм и нормативов. Для анализа затрат рабочего времени и нормирования труда служащих практически применимы любые методики совершенствования организации труда, при этом одной из главных задач является правильный выбор, который зависит в первую очередь от специфики труда служащих. Нормирование труда является элементом управления социально-экономическими процессами на предприятиях любой формы собственности. В период перехода к рыночным отношениям роль нормирования труда возросла, поскольку для работодателя важным является точный учет и контроль издержек производства, снижения их за уменьшения численности персонала и трудовых затрат, лучшего использования рабочего времени, повышения интенсивности. У работника возрастают требования к организации труда и обеспечению нормального уровня интенсивности, а также заинтересованность в наиболее полном использовании своего трудового потенциала. Эти интересы могут быть реализованы только при правильной организации нормирования труда на предприятии, и, в первую очередь, на основе систематического учета и контроля выполнения норм.

Таблица 3.1 - Средние показатели нормирования

№	Показатели	2010г.	2011г.	Изменение	Темп роста,%
1	Средний процент выполнения норм выработки основными рабочими	125,3	131,7	6,4	105,1
2	Процент рабочих, не выполняющих  нормы выработки к явочной  численности	24,0	17,4	-6,6	72,5
3	Средний разряд работ	3,57	3,93	0,36	110
4	Средний разряд рабочих	3,14	3,14	0,0	100,0

 

Анализ нормирования труда позволяет выявить конкретные резервы роста производительности труда. К мероприятиям по совершенствованию нормирования труда относятся:

• сокращение численности рабочих, не выполняющие нормы выработки;
• обеспечение оптимальной и равной напряженности норм труда;
• увеличение охвата нормированием труда всех работников предприятия;
• пересмотр норм при осуществлении организационно – технических мероприятий и аттестация рабочих мест.

Нормирование труда на рассматриваемом  предприятии осуществляется тем  же отделом, что и по организации  труда – отдел организации  труда и заработной платы (ООТиЗ).

При достаточно высоком  среднем проценте выполнения норм выработки количество рабочих к явочной численности, не выполняющих нормы составляет 17,4 %, но, тем не менее, средний процент выполнения норм выработки основными рабочими увеличился 6,4 %. Данные отражены в таблице 6. Основными причинами невыполнения норм выработки является низкий уровень квалификации, отставание среднего разряда рабочих от среднего разряда работ. В течение отчетного периода изменение трудоемкости в целом по заводу произошло в сторону снижения в результате изменения конструкции, технологических процессов, выполнения плана ОТМ.

Таблица 3.2 - Состояние нормирования труда на производстве

	2010г	2011г	Рост (%)
Количество действующих норм по основным цехам	34406	31279	90,9
В том числе ТОН	34224	31106	90,9
То же в %	99,5	99,4	99,9
Количество действующих норм по вспомогательным цехам	19113	18913	98,9
В том числе ТОН	11974	11278	94,2
То же в %	62,6	59,6	95,2
Удельный вес рабочих сдельщиков основных цехов, работающих по ТОН %	91,0	95,2	104,6
Удельный вес рабочих сдельщиков вспомогательных цехов, работающих по ТОН %	76,1	78,9	103,7
Количество пересмотренных норм	6054	6056	100
В том числе в сторону повышения	3905	2305	59,0

 

Норма труда является конкретным выражением меры труда, т.е. доли участия каждого отдельного работника в совокупном общественном труде. Поскольку любой процесс труда протекает во времени, то рабочее время служит всеобщей мерой труда. Таким образом, нормирование труда в принципе сводится к определению необходимых затрат времени на выполнение той или иной работы.

Так как на предприятии отсутствуют прогрессивные нормативные материалы, то необходимо применять аналитически-исследовательский метод нормирования труда. Этот метод предусматривает тщательное изучение и анализ порядка и приёмов выполнения работы, на которую необходимо установить нормы, а также существующей организации труда, его технической оснащённости и эффективности использования техники. Метод подразумевает определение затрат времени на основе наблюдений на рабочих местах с последующими замерами. Основным материалом может выступать фотография рабочего времени.

Таблица 3.3 - Баланс рабочего времени.

Наименование затрат	Индекс	Фактический баланс		Нормативный баланс		Возмож сокращ. затрат, мин.
		мин	%	мин	%	мин
Подготовительно-заключительное время	ПЗ	20	8,3	20	4,1	20
Оперативное время	ОП	380	81,25	430	89,6	40
Время обслуживания рабочего места	ОБС	10	1,7	5	1,04	3
Время на отдых и личные надобности	ОТЛ	10	3,1	15	3,1	0
Время нерегламентированных перерывов по организационно-техническим  причинам	ПНТ	30	4,16	10	2,08	10
Время перерывов по вине работника	ПНД	30	1,45	0	0	0
Итого		480	100	480	100	73

 

При анализе эффективности  использования рабочего времени  фрезеровщика, при 8-ми часовой работе (или 480 мин) получилась фотография рабочего времени, на основании которой получен  баланс рабочего времени, представленный в таблице 38.

Рассчитаем показатели использования рабочего времени  и возможного повышения производительности труда:

1. Коэффициент использования рабочего времени:

                                                 (3.1)

К_исп = (20 + 380 + 10 + 10)/480 = 0,87

То есть работник использует своё рабочее время на 87 %

2. Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:

                                                                    (3.2)

К_пнт = 30/480 = 0,06

3. Коэффициент потерь рабочего времени по вине работника:

                                                    (3.3)

К_пнд = (30 + 10)/480 = 0,08

4. Максимально возможное повышение показателя сменной выработки (производительности труда) при условии устранения всех потерь, лишних и непроизводственных затрат времени в течение смены:

                                                     (3.4)

П_пт = (410 – 380)*100%/380 = 7,89% или 37,9 минуты.

Исходя из данных расчетов, можно сделать вывод о том, что нормы для данного работника явно занижены. Поэтому предлагается отделу организации труда и зарплаты составить фотографии рабочего дня для всех специальностей на заводе, и на основе полученных фотографий выработать новые нормы. На основе вновь выработанных норм можно проводить планирование производительности труда.

В результате анализа  выявлено, что на предприятии в  цехе №11 установлено 15 токарных станков 16К20. Данное оборудование устарело и  морально и физически и не может быть использовано во всей полноте своих возможностей.

Станки, длительное время  находившиеся в эксплуатации и в  результате этого морально и/или физически устаревшие, сохраняют свою ценность для предприятия. Безусловно, такие станки можно продать и, добавив немалую сумму, купить вместо них другие, более современные, однако в последнее время нехватка средств на покупку нового оборудования вынуждает большинство российских предприятий восстанавливать имеющиеся у них станки по возможности с их одновременной модернизацией. Многие станки, особенно крупногабаритные, выпускаемые сейчас в ограниченных количествах, например, расточные и карусельные, а также шлифовальные, и не всегда имеющие постоянную загрузку, выгоднее модернизировать и использовать на собственном предприятии. При восстановлении одни станки оснащают всеми функциями УЧПУ, другим оставляют ручное управление или обеспечивают только частью функций УЧПУ. Таким образом, в то время как электронная система управления обеспечивает точность выполнения повторяющихся токарных циклов, токари могут все же «чувствовать» станок и соответствующим образом реагировать при выходе заготовки за пределы допусков.

Сочетание электроники c возможностью проявления профессионального  мастерства облегчает переобучение операторов.

Перед пользователями токарных станков стоит задача выбора метода его усовершенствования – восстановления, модернизации или, наконец, ремонта с частичной переделкой. Хотя эти процессы во многом схожи, между ними существуют значительные различия. Оптимальными кандидатами на восстановление являются станки возрастом не более 12 лет с надежными УЧПУ и серводвигателями, а также приводом шпинделя и приводами подач, не требующими модернизации. Необходимо также убедиться, что незамененные в процессе восстановления детали и узлы будут надежно функционировать до конца гарантированного срока службы восстановленного станка.