Перспективы развития машиностроения

Количество инструментов………………………………………………………..6

Частота вращения шпинделя, мин  ^-1……………………………………....8-2000

Число скоростей шпинделя……………………………………………………...24

Наибольшее перемещение суппорта мм:

Продольное………………………………………………………………..........900

Поперечное………………………………………………………………...……250

Подача суппорта, мм/об (мм/мин)

продольная………………………………………………………………....0,01-2,8

Поперечная……………………………………………………………..…0,005-1,4

Скорость быстрого перемещения  продольного суппорта, мм/мин………...3500

Число подач поперечного суппорта…………………….………………………13

Пределы подач копировального суппорта мм/мин………………………..10-630

 Скорость быстрого перемещения  суппорта, мм/мин

Продольного………….....................................................................................6000

Поперечного……………………………………………………………….…..5000

Мощность электродвигателя главного привода, кВт…………………..….......11

Габаритные размеры (длина ×  ширина × высота), мм…………3700×1770×1700

Масса, кг……………………………….…………………................................3800

 

Шпоночно-фрезерный станок 692М

 

Станок предназначен для  фрезерования шпоночных пазов концевыми, шпоночными фрезами.

Обрабатываемые изделия  закрепляют в приспособлениях на столе. Рабочая продольная подача шпинделя осуществляется перемещением шпиндельной бабки, подача на врезание – перемещением пиноли шпинделя. Возвратно-поступательное движение шпиндельной бабки, подача пиноли на врезание, а также быстрое перемещение ее производятся гидроприводом с бесступенчатым регулированием скорости.

Величины перемещения бабки  и врезания на каждый проход предварительно настраиваются, после чего шпиндельная бабка автоматически совершает возвратно-поступательное движение относительно закрепленного на столе изделия, а пиноль шпинделя в конце каждого прохода автоматически подается на заданную величину.

Гидропривод станка расположен в шпиндельной бабке. Со станком поставляются рычажные тиски для закрепления изделия диаметром 12—75 мм.

 

 

Техническая характеристика

Размеры рабочей поверхности стола  (ширина х длина), мм….….200 x 800 
Размеры фрезеруемого паза, мм:

ширина ..……………………………..……4 – 24

длина без перестановки…………..……………………………………..…5 – 300

Расстояние  от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм…………………………………………………………………………..….…..205

Наибольшее  расстояние от среднего паза стола  до вертикальных направляющих станины, мм……………...…………………………………………...300

Наибольшее  расстояние от торца шпинделя до рабочей  поверхности стола, мм………………..……………………………………………………….….500

Угол конуса отверстия шпинделя………………………………………….29 º50´

Установочное перемещение стола, мм:

продольное.……………………………..……………………..……………….…440

поперечное………………………...………………………………………………160

вертикальное …………………………………..…………………………..……….300

Наибольшее перемещение  пиноли, мм:

гидравлическое……………………………………………………………..……..40

ручное…………………………….…………………………………………….…100

Вертикальная подача шпинделя на каждый ход бабки (бесступенчатое регулирование), мм……………………………………………………….0,05 – 0,5

Количество   скоростей   шпинделя……………………….……….….……….12

Число оборотов шпинделя в минуту……………….…………..…....375—3750

Продольная подача шпиндельной  бабки, мм/мин….….…………....450 – 1200

Мощность электродвигателя привода  главного движения, кВт….…..…1,6/2,3

Габарит станка (длина х ширина х высота), мм………...……1520 x 1400 x 1750

Вес станка, кг……………………….…………………………………………1250

 

 

Зубошлифовальный полуватомат  модели 5В833

 

   Станок предназначен для шлифования прямозубых и косозубых цилиндрических колёс абразивным червячным кругом методом непрерывной обкатки. Такой метод шлифования повышает производительность в 4-5 раза и  обеспечивает высокую точность шлифования зубчатого колеса.

Профилирование  абразивного червяка производится на самом станке многониточным накатником или алмазным резцом.

Техническая характеристика

         Диаметр обрабатываемого з/к, мм…………………………………………40-320

Модуль  обрабатываемого з/к, мм…………………………………………....0,5-4

Наибольшая  длина шлифуемого зуба, мм…………………………………….150

Наибольший  угол наклона шлифуемого з/к, ^о ……………………………….±45

Число зубьев обрабатываемого з/к………………………………………...12-200

Шлифуемый круг………………………………………………………червячный

Наибольший  размер шлифовального круга, мм………………………….400х80

Частота вращения шлифовального круга, об/мин………………………….1500

Вертикальная  подача суппорта заготовки (подача обсадка), мм/мин…3,78-135

Радиальная  подача шпиндельной бабки за один ход суппорта…………….0,08

Мощность  э/д привода гл. движения, кВт………………………………………4

Габаритные размеры (длина  × ширина × высота), мм………...2400×2500×2070

Масса, кг………………………………………………………………………7000

 

 

Круглошлифовальный полуавтомат 3М151П

 

     Станок предназначен для наружного шлифования гладких и прерывистых цилиндрических поверхностей и конусов методами продольного и врезного шлифования. На станке установлены приборы для активного контроля размеров заготовки в процессе обработки. Класс точности станка П.

Техническая характеристика

Наибольшие размеры  устанавливаемой заготовки, мм   

диаметр……………………………………………………………………….200

длина…………………………………………………………………………700

Высота центров, мм…………………………………………………………125

Пределы частот вращения детали, об/мин…………………………….50-500

(регулируется бесступенчато)

Частота вращения шлифовального круга, об/мин….…………………...1590

Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт………10

Скорость перемещения  стола от гидропривода, м/мин……………….0,05-5

Габариты станка (длина х ширина х высота), мм…………4635х2450х2170

Вес станка, кг…………………………………………………………………6032

 

 

 

       5.2 Выбор схемы базирования

 

                                                                                                          Таблица № 6

Наименование операции содержавшие переходы	Эскиз расположения баз
005 Операция Фрезерно-центровальная 1 переход Фрезеровать два торца одновременно.       2 переход Центровать два торцы на глубину 17мм
010 операция Токарная: Точить поверхности Ǿ15,89 h11, Ǿ22h11, Ǿ23,85 h11, Ǿ25,43 h11, Ǿ 35,85 h11 Ǿ40,43 h11, Ǿ68,25 h11 последовательно по копиру начерно, подрезать  торец уступов 8, 10 с образованием канавки, и точением фаски 1,5х45, точить канавки 9;11  точить фаски 12;13;14 окончательно  одновременно.
020 операция Зубофрезерная Фрезеровать зубья Ǿ68 мм, m=4 мм, Z=15
1 переход Точить поверхность  Ǿ20,35h10 Ǿ25,18 h8, Ǿ40,18 h8 начисто под шлифование последовательно по программе. 2 переход Нарезать резьбы М16-8g, М24х1,5-8g, М36х1,5-8g последовательно по программе 3 переход Точить поверхность Ǿ25,18 h8 начисто под шлифование.
030 операция Шпоночно-фрезерная Фрезеровать шпонолчный паз 12х6х3,5 мм
035 операция Зубошлифовальная Шлифовать зубья  Ǿ68-0,08 Z=15, m=4 мм окончательно
040 операция Круглошлифовальная Шлифовать  Ǿ20h9, Ǿ25h7 (две поверхности) одновременно окончательно.
045 операция Круглошлифовальная Шлифовать поверхность Ǿ40h7, окончательно

 

                      

       5.3.Выбор режущего и вспомогательного  инструмента

 

            При разработке технологического  процесса механической обработки  заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкций и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента  приняты, в основном, стандартные  инструменты, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Режущие инструменты назначены  по соответствующим стандартам и  справочной литературе в зависимости  от методов обработки деталей.

Если технологические особенности  детали не ограничивают применения высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции  режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом, так как практика показала, что это экономически выгодней, чем применение быстрорежущих инструментов. Особенно это распространяется на резцы (кроме фасонных, малой ширины, автоматных), фрезы, зенкеры, конструкций которых оснащены твердым сплавом, хорошо обработаны.

 В картах технологического  процесса обработки заготовки  указаны условные обозначения  режущего инструмента в соответствии  с присвоенным ему в стандарте обозначением.

   

          5.4 Выбор  мерительного инструмента  на каждую поверхность на всех   переходах

 

     При проектировании технологического процесса механической обработки заготовки для межоперационного и окончательного контроля обрабатываемых поверхностей необходимых использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но  вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

         Принятые  методы контроля  способствуют повышению производительности труда контролера и станочника, создают условия для улучшения качества выпускаемой продукций и снижение ее себестоимости. В единичном и серийном производстве обычно применяется универсальный измерительный инструмент  (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер и т.д.).

В  дипломном проекте для массового производства  производстве предусмотрены применение придельных калибров ( скоба, пробки, шаблоны и т.п.) и методы активного контроля, которые получили широкое распространение во многих отраслях машиностроения. Затраты по эксплуатации измерительного инструмента обычно малы и в расчетах экономической эффективности не учитываются.

 

 

 

 

 

 

6. Расчет припусков

                                    

 

Под припуском на обработку понимается слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размерами заготовки  и размером детали по рабочему чертежу. Припуски зависят формы и размеров детали, от точности и качества получаемых поверхностей. Размер припуска должен быть достаточным для того, чтобы при его срезании были устранены различные дефекты заготовки, а также для компенсации погрешностей установки и базирования заготовки на данной операции и погрешностей формы и размеров, полученных на предыдущей операции. Величина припуска существенно влияет на себестоимость изготовления детали. Преувеличенный припуск повышает затраты труда, расход материала и производственные расходы. Припуск на обработкуДля определения рационального припуска используем аналитический метод расчета припусков.

 

 

    6.1.Расчет припусков на одну поверхность  аналитическим путем

 

Расчет припусков аналитическим  путем на Ø48к6

                                                                                                                                                Таблица №7

Заготовка технологич. переходы	Точность обраб. пов-ти	Допуск Т ( ) мм	Элементы припусков (мкм)				Расчетный припуск (мкм)	Принятое значение, мм
			Rz	T
Заготовка	­	+2,0 -1,2	240	200	620	-	5084	5,0
1.Точение черновое	h11	0,16	50	50	37,2	500	4740	4,66
2.Точение чистовое	h9	0,062	25	25	1,5	20	198	0,23
3. Шлифование	h7	0,025	5	15	-	0,8	137	0,10
4Шлифование чстовое	k6	0,016	5	5	-	-	9	0,01