Концепція ощадливого виробництва

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ

КИЇВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГІЙ ТА ДИЗАЙНУ

КАФЕДРА ЕКОНОМІКИ ПІДПРИЄМСТВА

 

 

 

 

 

Наукове есе:

«Концепція ощадливого виробництва»

 

 

                                                                             

 

 

 

 

 

 

                                                                                                Виконали: ст.гр. БІЄ 1-10

                                                                                                 Терес Н.

                                                                                                 Кияшко А.

                                                                                                 Кириченко О.

                                                                                                 Перетятко І.

 

 

 

Київ – 2013

 

Зміст

1. Сутність концепції ощадливого виробництва.

2. Значення та практичне використання «ощадливого виробництва» на підприємстві.

3. Концепція ощадливого виробництва на прикладі «Тойоти».

4.1. Застосування ощадливого виробництва на Україні.

4.2.Ощадливе виробництво  в Росії.

Список використаної літератури

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Сутність концепції ощадливого виробництва.

Ощадливе виробництво - набір методів та інструментів, постійне використання яких дозволяє досягти максимальної ефективності виробництва. Розвинені країни, такі як Японія, Китай, Німеччина, США, Великобританія, успішно їх застосовують і тому їм вдається займати перші позиції на світовому ринку у різних сферах діяльності. Такий управлінський підхід як ощадливе виробництво дозволяє досягти таких цілей: для автомобільної промисловості будуть актуальні такі цілі: стабільність виробництва; оптимальна система регулювання процесу виготовлення; низькі проміжні запаси; короткий час виконання замовлення; ощадливе виробництво (усунення причин марнотратства); низька квота браку, а головне отримання максимального прибутку.

 Ощадливе  виробництво (англ. lean production або lean manufacturing) – це концепція, яка  ґрунтується на прагненні підприємства ліквідувати всі види втрат за допомогою залучення у процес управління кожного працівника та максимальної орієнтації на споживача, що передбачає виробляти стільки продукції, скільки вимагає ринок. Її розробив Таїті Оно (Taiichi Ohno) ще у 1950-ті роки на японському підприємстві Тойота (Toyota Motor Corporation). Теорія ощадливого виробництва стала всесвітньо визнаною теорією після виходу книги Womack & Jones “The Machine That Changed The World” (“Машина, яка змінила світ”).

Теорія ощадливого виробництва дає змогу на практиці покращити діяльність підприємств, оскільки деякі зосереджують свої зусилля на усуненні деяких або і всіх надмірних витрат. У наш час ощадливе виробництво застосовують майже 100 % японських компаній, 72 % компаній США, у Великобританії – 56 %, у Бразилії – 55 %, у Мексиці – 42 %, тоді як в Україні концепцію ощадливого виробництва застосовують всього декілька компаній. Зарубіжна практика показує, що впровадження ощадливої системи сприяє зростанню прибутку, скорочує тривалість виробничого циклу, поліпшує якість продукції.[2]

Можна виділити п'ять базових принципів, на яких побудована концепція ощадливого виробництва :

1. Мінімалізувати запаси. В ідеалі  запаси повинні прагнути до  нуля. Скорочення запасів не тільки  знижує витрати на обслуговування цих запасів, а й скорочує виробничий цикл, прискорює оборотність оборотних коштів, зменшує брак і т. і.. Власне, свою назву дана система отримала, саме, завдяки цьому принципу, від слова "lean", яке перекладається , як "убогий", "худий", "пісний", тобто "Без жирку".

2. Максимально швидко виробляти  те, що потрібно споживачеві в  даний момент. Для цього виробництво  має бути орієнтовано на дрібні  партії, мати можливість швидко  перенастроювати устаткування і  виробляти на кожному етапі  тільки те, що потрібно "замовнику" зараз, то на що є замовлення - принцип витягування .

3. Максимально скоротити непродуктивну  працю, тобто працю, яка не  додає цінності товару (у японців  є такий термін "muda" - означає  втрати, відходи, будь-яку діяльність, яка споживає ресурси, але не створює цінності). Наприклад, коли ви перенастроюєте устаткування, або заточуєте інструменти, або підготовляєте сировину, або встановлюєте заготівлю у верстат, і т.д., ви здійснюєте дуже потрібну роботу, але ви ніяк не змінюєте саму деталь (кінцевий продукт , товар), а отже , не збільшуєте її вартість. Час, витрачений на такі операції, має бути зведено до мінімуму.

4.Намагайтесь не залишати без  уваги процес безперервного поліпшення  якості продукції . Це частково  перетинається з іншими пунктами: дрібні партії і скорочення запасів дозволяють швидше відстежувати брак і, коригуючи попередні процеси, зменшувати його кількість, а ритмічність виробництва і відпрацьовані технологічні операції гарантують стабільність властивостей продукції, що випускається .

5.Постійно вдосконалювати всі  процеси ("кайдзен" - японський  термін, складається з двох слів: "кай" - зміна і "дзен" - мудрість, філософія безперервного  вдосконалення всіх процесів, застосовна  і у виробництві, і в особистому  житті).

Звичайно, це далеко не всі ознаки, якими характеризують ощадливе виробництво . Наприклад, не можна не згадати про безперервність виробничого потоку і його синхронізації , осередках якості, високої культури виробництва, чистоті і порядку, про ритмічність і постійну зайнятість працівників та ін.  Але все це, так чи інакше, випливає з чотирьох основних.[14]

Етапами ощадливого виробництва є:

 

 

Рисунок 1.1. Етапи ощадливого виробництва

Успіх впровадження ощадливого виробництва -  в обов'язковому проходженні цих етапів!

Основними причинами повільного впровадження бережливого виробництва на підприємствах  є(особливо в Росії):

• Одна з головних причин - нерозуміння концепції ощадливого виробництва, нерозуміння, що таке ощадливе підприємство і ощадлива продукція. Причому нерозуміння як керівниками, так і тими, хто безпосередньо виробляє продукцію.
• Друга причина - часто на підприємствах з ентузіазмом впроваджують ощадливе виробництво, без розуміння проходження обов'язкових етапів впровадження.
• Третя причина - дуже важливо розуміти, що конкретно ви бажаєте отримати від ощадливого виробництва на кожному конкретному етапі життєвого циклу продукції. 
• Четверта причина - нерозуміння особливості застосування ощадливого виробництва для масового виробництва, яке на мові ощадливого виробництва називається «брудним виробництвом». 
• П'ята причина - з нерозуміння концепції ощадливого виробництва слідує нерозуміння необхідності систематизації інструментів бережливого виробництва та етапів їх впровадження на підприємстві.
• Шоста причина - нерозуміння взаємозв'язку ощадливого виробництва з іншими методиками .
• Сьома причина - багато з тих, хто займається впровадженням ощадливого виробництва за «вказівкою зверху», вважають, що це чергова кампанія, і просто роблять вигляд, що впроваджують .

Звичайно, причин насправді набагато більше, тут наведено лише головні. Як же справитися з виникаючими  проблемами і пройти етап зростання? Тут російським підприємствам може стати в нагоді досвід впровадження бережливого виробництва в країнах  Східної Європи.[20]

Отже, Ощадливе виробництво допомагає компаніям зберегти, підтримувати і зокрема збільшити свої доходи, розширити свої поля і допомогти їм створити економія від зниження витрат. 

 

 

 

2. Значення та практичне використання «ощадливого виробництва»

на підприємстві

Концепція ощадливого виробництва  посідає визначне місце серед  теоретичних та практичних надбань  сьогодення, які знаходять своє відображення у значному розмаїтті концепцій  та бізнес-моделей. Концепцію ощадливого виробництва (“Lean Production” – англ.) було запропоновано у другій половині 90-х років ХХ століття англійцем Денієлом Теодором Джонсом та американцем Джеймсом Поттером Вумеком. Протягом наступних років з’явилося багато публікацій, присвячених проблематиці застосування різних методів та інструментів ощадливого виробництва у діяльності компаній всього світу. Поступово ощадливе виробництво вийшло за рамки підприємства. Тепер за допомогою ощадливого виробництва оптимізують сферу послуг і процес спілкування споживача і постачальника, процес доставки та обслуговування продукції.

Джим Вумек та Деніел Джонс у книзі «Ощадливе виробництво: Як позбутися від втрат і добитися процвітання вашої компанії» викладають суть ощадливого виробництва у вигляді п’яти принципів: 1)визначити цінність конкретного продукту, 2)визначити потік створення цінності для цього продукту, 3)забезпечити безперервне (протягом всього потоку) створення цінності продукту, 4)дозволити споживачеві витягати продукт, 5)прагнути до досконалості. [8]

У відповідність з концепцією ощадливого виробництва всю діяльність підприємства можна класифікувати так:

1) операції і процеси, що додають цінність для споживача,

2) операції і процеси, що не додають цінності для споживача.

Отже, все, що не додає цінності для  споживача, з точки зору ощадливого виробництва, класифікується як втрати, і має бути усунене.

За даними Інституту  ощадливого виробництва, впровадження підходів концепції ощадливого виробництва  дозволяє скоротити в середньому: тривалість виробничого циклу —  на 50%, обсяги незавершеного виробництва — на 60%, кількість випадків переробки продукції — на 70%, необхідні площі — на 30%, необхідний для переналаштування обладнання час — на 65%.

Зацікавленість у японському досвіді безперервного вдосконалення  сформувались на Заході протягом кризового десятиліття 1970-х рр., коли більшість компаній світу потерпала від високих цін на енергоносії та зниження рівня конкурентоспроможності низки товарів відносно японських аналогів.

Активізація використання інструментарію ощадливого виробництва  як засобу підвищення продуктивності у США припала на 1980-ті роки. Тоді бізнесу довелося пристосовуватися до несприятливої економічної кон’юнктури, і після перших фінансових і виробничих успіхів таких компаній, як «Донеллі» (Іспанія, виробництво автомобільних дзеркал), «Фройденберг-НОК» (США, виробництво ущільнень і віброізоляцій них елементів), «Вірмолд» (США, виробництво кабельної продукції та інших електротехнічних виробів), «НУММІ» (США, виробництво автомобілів), інтерес до ощадливого виробництва «вибухнув» у всіх країнах промислового розвиненого світу.

Фірми, що вирішили піти шляхом ощадливого виробництва – від  маленької «Лантех» (США, виробництво  пакувального устаткування), середньої  «Вірмолд», спеціалізованої «Порше» (Німеччина, виробництво автомобілів) до гігантської «Пратт енд Уітні» (США, виробництво двигунів для цивільної та військової авіації) – спромоглися зробити істотний ривок у розвиток та уникнення кризи, яка забезпечила багато компаній всередині та наприкінці 90-х років.

Якщо попервах ощадливе виробництво в Японії і на Заході застосовували в галузях із дискретним виробництвом, передусім в автомобілебудуванні, то пізніше концепція була адаптована до умов безперервного виробництва і, нарешті, запроваджена в торгівлі, сфері послуг, комунальному господарстві, у сфері охорони здоров’я, збройних силах і державному секторі. [6]

Зауважимо, що й на пострадянському просторі є випадки впровадження концепції ощадливого виробництва на підприємствах. Так, прикладом може бути досвід вітчизняної корпорації “Артеріум”, де продуктивність роботи персоналу зросла майже вдвічі завдяки політиці соціальної відповідальності, підвищено ефективність використання існуючих потужностей та досягнуто зниження позапланових простоїв, зменшення споживання природного газу на 15 % порівняно з попереднім роком . Всього цього корпорація досягла після впровадження в дію концепції ощадливого виробництва. Основні джерела зростання ефективності виробничого процесу такі: усунення операцій, які не створюють цінності для споживача, проведення “штурм–проривів” на виробничих ділянках; зниження виробничих витрат за рахунок ліквідації всіх втрат у виробничому процесі; збільшення гнучкості виробництва завдяки впровадженню системи швидкого переналагоджування SMED; скорочення технологічних та аварійних простоїв обладнання у разі впровадження системи обслуговування обладнання TPM; вирівнювання виробничих потоків і зниження обсягів партії продукції, що обробляється; скорочення запасів із застосуванням системи “витягування” продукції з попередньої операції.

Ще одним прикладом є досвід закупівлі нового обладнання для двох виробничих ділянок на російському Ярославському заводі дизельного обладнання. Декілька років тому попит на продукцію компанії зріс, тому на одній з виробничих ділянок потрібно було встановити додатковий верстат. Високотехнологічне обладнання коштувало фірмі близько 1 млн. євро, а термін доставки, встановлення та налаштування тривав близько семи місяців. Через рік на іншій ділянці виникла аналогічна ситуація, але було прийнято рішення здійснити модернізацію за принципами TPS (Toyota Production System) – перемістити обладнання і створити виробничу комірку із чотирьох верстатів. Результати вражали, адже всі витрати, враховуючи переміщення, підготування підлоги, підведення комунікацій тощо, становили всього 14 тис. доларів США і це все було зроблено за два тижні. Такі розбіжності у витратах можна пояснити тим, що у першому випадку всі верстати працюють не на повну потужність, на відміну від верстатів у виробничій комірці, які працюють на максимумі. [9]