Групповые конфликты, их роль в успешной организации проивзодства

 

Как видно  из расчетных данных, перезагрузка на отдельных рабочих местах не превышает 10%, и может быть ликвидирована  при отладке линии.

Выбирается  непрерывно-поточная линия с рабочим  конвейером, учитывая сборочный характер операций.

Общее количество рабочих мест на линии составит:

                                                               _общ = _фак = 18                                      (3.7)

Явочное количество рабочих определяется количеством  рабочих мест:

 

                                                                  (3.8)

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

 

                             P_общ =                                 (3.9)

где b – потери рабочего времени; b = 0%; f – количество рабочих смен; f = 2 смены.

Для данного  случая рассчитываем списочное количество рабочих:

P_общ = 18* 2 * (1+ ) = 36 чел.

Длительность  цикла сборки блока управления:

                                   T_ц = r _фак + l₀ /V_к                                                                 (3.10)

T_ц =

+ 1,3 / 0,28 = 82,8 + 4,64 = 87,44 мин = 1,46 час.

 

Построение стандарт-плана ОНПЛ. Стандарт-план составляется на период оборота. Период оборота – это важный параметр, от выбора которого зависят: использование оборудования, время работы рабочих, размеры заделов и другие показатели. Работа по такому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. Стандарт-план строится на основе расчетов табл.3.1. и представлен на рис.3.1 (Приложение 3).

Как правило, в практической деятельности за величину периода оборота ОНПЛ принимается  одна смена, Т_обор = 480 мин. Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы, в которой записываются все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения. Определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции, расчетное и принятое. Закрепляются номера за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест в % и в минутах. Строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается необходимое количество рабочих на каждой операции. Строится график регламентации труда по линии и распределяется загрузка между производственными рабочими путем подбора работ. Рассчитывается окончательная численность производственных рабочих, которым присваиваются рабочие знаки или номера, и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест (рис.3.1).

Поскольку возможности полностью загрузить  отдельных рабочих на поточной линии  нет, то им можно поручить выполнение поточных работ в соответствии с  графиком работы оборудования поточной линии.

Вследствие  различной трудоемкости на смежных  операциях производственного процесса необходимы межоперационные оборотные  заделы, для того чтобы не было разрывов в производстве.

Межоперационные оборотные заделы – это количество предметов труда предназначенного для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся  на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют  организовать непрерывную работу на рабочих местах, характерной чертой оборотных заделов является изменение  их величины на протяжении периода  оборота, от нуля до максимальной величины.

Расчет  межоперационных оборотных заделов  производиться по стандарт-плану  между каждой парой смежных операций, для этого весь период оборота  разбивается на частные периоды, каждый из которых характеризуется  неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях (табл. 3.2.)

Размер  оборотного задела между 2-мя смежными операциями на каждом частном периоде, определяется по формуле:

 

                                   Z_об = - _,                                                          (3.11)

 

где Т - частный период работы, мин;

 - число единиц оборудования или число рабочих мест на смежных операциях в течении частного периода Т;

t_i , t_i+1 – норма времени на смежных операциях.

Расчетная величина Z_об может быть положительной и отрицательной, положительная величина задела свидетельствует об увеличении его за период, а отрицательная говорит об уменьшении задела. После расчета величины оборотного задела в каждом из частных периодов на одном из этих отрезков, задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между 2-мя на смежными операциями.

Площадь эпюр (S_i, деталей /мин) находим из графика движения оборотных заделов (рис.3.2) по следующим формулам:

для треугольника между 1-й и 2-й операциями на частном  периоде Т₁:

 

S_∆ =

= 115 дет/мин.(3.12)

для трапеции между 1-й и 2-й операциями на частном  периоде Т₂:

 

S_{трапец.} =

= 2332   дет./мин.      (3.13)

Величина  среднего оборотного задела по всей поточной линии:

 

Z_ср.об. =

= (3.14)

Средняя величина незавершенного производства:

H_пр = Z_ср.об.

= 9,05 (3.15)

 

Продолжительность производственного цикла:

 

t_ц = Z_ср.об.

= 9,05 = 41,63мин.

 

Таблица 3.2

Расчет  межоперационных оборотных заделов

 

Частный период	Время частного  периода, мин	Расчет заделов, шт.	Площадь эпюр (Si), дет./мин	Точка на эпюре
1	2	3	4	5
Между 1-й и 2-й операциями
Т1	46	Z'1,2 = - = -5	115	5
Т2	202	Z''1,2 = - = +17	1717
Т3	212	Z'''1,2 = - = -12	2332
Итого:			4164
Между 2-й и 3-й операциями
Т1	46	Z'2,3 = - = -1	1909	42
Т2	193	Z''2,3 = - = -41	3956,5
Т3	221	Z'''2,3 = - = +44	4862
Итого:			10727,5
Между 3-й и 4-й операциями
Т1	239	Z'3,4 = - = +35	4182,5	0
Т2	42	Z''3,4 = - = -11	1239
Т3	179	Z'''3,4 = - = -24	2148
Итого:			7569,5
Между 4-й и 5-й операциями
Т1	248	Z'4,5 = - = -3	372	3
Т2	33	Z''4,5 = - = +4	66
Т3	179	Z''4,5 = - = -1	626,5
Итого:			1064,5
Между 5-й и 6-й операциями
Т1	248	Z'5,6 = - = +70	8928	1
Т2	212	Z''5,6 = - = -71	7526
Итого:			16454

 

Между 6-й и 7-й операциями
Т1	248		Z'6,7 = - = -53				6572		53
Т2	212		Z''6,7 = - = +56				5936
Итого:							12508
Между 7-й и 8-й операциями
Т1		46		Z'7,8 = - = +4		598		11
Т2		322		Z''7,8 = - = -15		2415
Т3		92		Z'''7,8 = - = +8		368
Итого:						3381
Между 8-й и 9-й операциями
Т1		46		Z'8,9 = - = -3		69		3
Т2		322		Z''8,9 = - = +24		3864
Т3		92		Z'''8,9 = - = -22		1196
Итого:						5129
Между 9-й и 10-й операциями
Т1		69		Z'9,10 = - = -13		517,5		14
Т2		299		Z''9,10 = - = -1		149,5
Т3		92		Z'''9,10 = - = +17		782
Итого:						1449
Между 10-й и 11-й операциями
Т1		69		Z'10,11 = - = +26	897			0
Т2		391		Z''10,11 = - = -26	5083
Итого:					5980
Всего:					68426,55

 

На основе выше произведенных расчетов межоперационных  оборотных заделов, построим график движения оборотных заделов, представленных на рис. 3.2.

 

3.2. Расчет и анализ параметров многопредметной непрерывно поточной линии (МНПЛ)

На каждой МНПЛ изготавливается, как правило, несколько технологически родственных  видов продукции, а на каждом рабочем  месте выполняется несколько  детале-операций. В зависимости от метода чередования изготовления продукции  МНПЛ подразделяется на групповые, с  последовательным чередованием и переменно-поточные, с последовательно-партионным чередованием. Групповой называют линию, на которой  технологически родственные изделия  обрабатываются без переналадки  оборудования.

Технологические процессы изготовления всех закрепленных за линией изделий полностью синхронизированы. Иногда для достижения полной синхронизации  технологического процесса укрупняется  такт потока, путем комплектации деталей.

 

 

 

Таблица 3.3

Трудоемкость  операций, мин.

 

	А	Б	В
Подрезка торцов и зацентровка Токарная  обработка Фрезерная обработка Шлифовальная  обработка	7,1 5,0 2,4 7,4	7,1 7,1 2,1 4,7	7,1 7,7 5,4 5,3
Итого:	21,9	21	25,5

 

шт.

Др = 21

Определение эффективного фонда рабочего времени одного станка:

                       F_д.ст. = F_ном f (1 - η₁/100) = 21*8*2*(1-0,05)=320 ч.        (3.16)

 

где f – число смен работы;

η₁ – плановые простои оборудования в ремонте;

Расчет частных тактов работы линии:

а) расчет частных тактов работы линии по условному объекту;

коэффициенты  приведения:

 

                                 k_j = τ_j / τ_усл,                                 (3.17)

где k_j – коэффициент приведения j-й детали к условной единице;

τ_j – трудоемкость изготовления j-й детали на линии;