Групповые конфликты, их роль в успешной организации проивзодства

Продолжительность операционного  цикла партии изделий по каждой операции (t_nci) рассчитывается по формуле:

                                                                                                                  (2.16)

Для сборочной единицы АВ₁:

 час.

Аналогично выполняем расчеты  по другим операциям и результаты вписываем в графу 6 табл. 2.2.

Продолжительность операционного  цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле:

                                                      

                                                       (2.17)

где k  – число операций, входящих в сборочную единицу.

Для сборочной  единицы АБ:

                                                час.

Аналогично выполняем расчеты  по другим сборочным единицам и результаты вписываем в графу 7 табл. 2.2.

Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле:

                                                                                                                      (2.18)

раб. места

Необходимое количество рабочих  определяется по формуле:

                                                     

                                    (2.19)

где К_СП  – коэффициент, учитывающий списочную численность (можно принять К_СП = 1,1).

                                                      чел.

Построение  циклового графика сборки изделия "А" без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки и продолжительности циклов сборки каждой i–й операции и каждой сборочной единицы. Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте. Все это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих – сборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования (табл. 2.3).

Построение  стандарт – плана сборки изделия "А" (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (данных табл. 2.3). При этом периоды выполнения циклов отдельных операций графика должны были проецироваться на соответствующие рабочие места на графике. В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике, построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. Сдвиг работ на более раннее начало повлек за собой увеличение продолжительности производственного цикла, и появилось пролеживание сборочных единиц.

Таблица 2.3.

 

Закрепление операций за рабочими местами

 

Номер рабоч. места	Номер операции закрепленной за рабочим местом	Условное  обозначение сборочной единицы	Суммарная продолжительность операционного  цикла, ч.	Пропускная  способность рабочего места за Rпр = 7*16=112	Коэффициент загрузки рабочего места
2	7, 8, 9, 10, 11	А,  АА	91	112	0,81
1	1, 2, 3, 4, 5, 6	АВ1, АВ2, АВ, АБ	105	112	0,94

 

На этом же графике необходимо привести производство второй, третей и последующих партий изделий до тех пор, пока не заполнится полностью один период чередования партий изделий. Заполненный период чередования и представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сборки каждым рабочим-сборщиком.

Построение  уточненного циклового графика  сборки изделия "А" и определение  фактической продолжительности  производственного цикла, которая обычно немного больше минимальной, так как выполнение некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки.

Уточненный  график сборки изделий "А" строится на основе графиков, приведенных на рис. 2.4, а и б (Приложение 2), и по этому графику определяется фактическая продолжительность производственного цикла сборки партии изделий.

Важным  календарно-плановым нормативом является опережение запуска – выпуска  сборочных единиц изделия "А". Расчет этого норматива ведется  непосредственно на самих графиках в третей и четвертой колонках на рис. 2.4, а и в (Приложение 2).

Если  к цикловому графику сборки пристроить графики заготовки и обработки деталей, то можно получить график изготовления изделия "А".

Длительность  цикла сборки 128

 

Заключение

Результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рентабельность, величина незавершенного производства и размер оборотных средств в значительной мере зависят от правильной организации производственных процессов. Поэтому практические навыки расчетов параметров производственных процессов важны для экономистов и менеджеров.

 

 

 

Часть 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

В машиностроении применяются разнообразные механизированные поточные линии. Классификация их довольно обширна. Она определяется целым  рядом признаков, в соответствии с которыми можно выделить:

• однопредметные и многопредметные линии;
• синхронизированные линии с рабочим и с распределительным конвейером;
• прерывные (прямоточные) линии;
• линии с регламентированным и со свободным ритмом;
• линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера и т.д.

 

3.1. Расчет и анализ параметров однопредметной непрерывно поточной линии (ОНПЛ)

 

Однопредметная  непрерывно поточная линия (ОНПЛ) - это  наиболее совершенная форма организации  поточного производства при котором:

• нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму);
• предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения);
• каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест);
• рабочие места расположены в порядке следования рабочего процесса (принцип прямоточности).

Основными календарно-плановыми нормативами  непрерывно поточных линий являются:

• такт или ритм потока;
• число рабочих мест по операциям и по всей рабочей линии;
• период конвейера и система адресования;
• длинна ленты конвейера;
• скорость движения ленты конвейера и пропускная способность поточной линии;
• величина заделов и незавершенное производство;
• продолжительность производственного цикла.

Расчет общих параметров ОНПЛ:

Исходные данные:

Линия предназначена  для сборки блоков управления с объёмом  выпуска N_в = 100 штук изделий за смену. Шаг конвейера – 1.3 м. Регламентированные перерывы составляют 20 мин за смену. Режим работы линии двухсменный, продолжительность смены 8 час. Технологические потери составляют 1.4% от сменной программы запуска. Нормы времени на выполнение технологических операций приведены в приложении по вариантам.

Решение.

Исходя  из требуемой программы выпуска  блоков управления, определим сменную программу запуска N_з по формуле:

                                   

N_з = 100 N_в / (100 - ),                                         (3.1)

где  - технологические потери, %;

N_в – сменная программа выпуска изделий, шт.

 

N_з = 100*100/ (100 – 1,4) = 101 шт.

Сменный действительный фонд времени работы линии F_Д находим исходя из продолжительности смены с учетом регламентированных перерывов для отдыха и профилактических мероприятий T_пер по формуле:

                                   

  F_Д = T_см - T_пер = 80*60 - 20 = 460 мин                        (3.2)

Такт  линии тогда равен:

                              

  r = F_Д / N = 460 / 100 = 4,6 мин                                (3.3)

Так как  по условию задачи шаг конвейера l_о равен 1,3 м, то скорость конвейера:

                           V_к = l_о / r = 1,3 / 4,6 = 0,28 м / мин.                             (3.4)

Расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) на каждой операции определяется по формуле:

                                 _рас = t_{i ш-к} / r ,                                                    (3.5)

 

где t_{i ш-к} – норма времени на выполнение i-й операции.

Результаты  расчета количества рабочих мест, необходимых при сборке блока  управления ( _рас, _фак), коэффициенты загрузки рабочих мест k_з.о и зоны операций l_н представлены в табл. 3.1.

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции k_з.оi определяется по формуле:

                                     k_з.оi = 100 _рас / _фак.,                                                          (3.6)

где  _фак фактически принятое число рабочих мест на i-й операции.

Нормальная  длина зоны каждой операции l_{н i} :

l_{н i}  =  l_о t_{i ш-к} / r = l_о

фак,

где t_{i ш-к},  _фак – соответственно норма времени на i-ю операцию  и количество рабочих мест на этой операции

l_{н i}  =

= 2,6 м.

Таблица 3.1.

Результаты  расчета по каждой операции

 

№ опер.	ti ш-к, мин	рас, шт.	фак, шт.	№ раб. места	kз.о i , %	kз.о i, мин.
1	7,1	1,54	2	1 2	100 54	460 248
2	5,0	1,1	2	3 4	100 10	460 46
3	2,4	0,52	1	5	52	239
4	7,4	1,61	2	6 7	100 61	460 281
5	7,1	1,54	2	8 9	100 54	460 248
6	2,1	0,46	1	10	46	212
7	4,7	1,0	1	11	100	460
8	7,7	1,7	2	12 13	100 70	460 322
9	5,4	1,2	2	14 15	100 20	460 92
10	5,3	1,15	2	16 17	100 15	460 69
11	3,9	0,85	1	18	85	391
Итого	58,1	12,69	18	-	-	-