Система управления качеством на железнодорожном транспорте

 

Базовый принцип управления качеством состоит в принятии решений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом моделирования  процессов, как производственных, так  и управленческих, инструментами  математической статистики. В 1979 г. Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал семь достаточно простых в использовании наглядных методов анализа процессов: контрольные листы, гистограммы, стратификация, причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы), анализ Парето, диаграммы разброса, контрольные карты. При всей своей простоте они сохраняют связь со статистикой и дают профессионалам возможность пользоваться их результатами. 

 

 

 10.5.2. Контрольный  листок 

 

Контрольные листки могут  применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам (рис. 10.6).

 

 

Рис. 10.6. Пример контрольного листка 

 

10.5.3. Гистограмма 

 

Гистограммы –  один из вариантов столбчатой диаграммы, отображающий зависимость частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений от этих значений (рис. 10.7). 

 

 

 

Рис. 10.7. Пример гистограммы

Гистограмма строится следующим  образом.

1.  Определяем наибольшее значение показателя качества.

2.  Определяем наименьшее значение показателя качества.

3.  Определяем диапазон гистограммы как разницу между наибольшим и наименьшим значениями.

4.  Определяем число интервалов гистограммы.

5.  Определяем длину интервала гистограммы, равную отношению диапазона гистограммы к числу интервалов.

6.  Разбиваем диапазон гистограммы на интервалы.

7.  Подсчитываем число попаданий результатов в каждый интервал.

8.  Определяем частоту попаданий в интервал как число попаданий, деленное на общее число показателей качества.

9.  Строим столбчатую диаграмму.  

 

10.5.4. Метод стратификации  

 

В основном стратификация  – процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков. Можно классифицировать массив данных в различные группы (или категории) с общими характеристиками, называемыми переменной стратификации. Важно установить, какие переменные будут использоваться для сортировки.

Стратификация – основа для других инструментов, таких как  анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными. На рис. 10.8 приведен пример анализа источника возникновения  дефектов. Все дефекты (100 %) были классифицированы на четыре категории – по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию. Из анализа представленных данных наглядно видно, что наибольший вклад в  наличие дефектов в данном случае вносит «поставщик 1». 

 

 

 

Рис. 10.8. Стратификация данных

10.5.5. Причинно-следственная  диаграмма Исикавы 

 

Диаграмма типа 5М рассматривает  такие компоненты качества, как «человек», «машина», «материал», «метод», «контроль», а в диаграмме типа 6М к ним  добавляется компонент «среда» (рис. 10.9). Применительно к решаемой задаче квалиметрического анализа для компонента «человек» необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компонента «машина» – взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компонента «метод» – факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компонента «материал» – факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компонента «контроль» – факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компонента «среда» – факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду. 

 

 

 

Рис. 10.9. Пример диаграммы Исикавы

10.5.6. Диаграмма Парето 

 

Анализ Парето получил  свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, что большая часть капитала (80 %) находится в руках незначительного количества людей (20 %).  
Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик М.О. Лоренц представил графические иллюстрации (рис. 10.10). 

 

 

 

Рис. 10.10. Диаграмма Парето 

 

Правило Парето – «универсальный»  принцип, который применим во множестве  ситуаций и, без сомнения, – в  решении проблем качества. Джозеф Джуран отметил «универсальное» применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости, или важности, и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

Анализ Парето, как правило, иллюстрируется диаграммой Парето (см. рис. 10.10), на которой по оси  абсцисс отложены причины возникновения  проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат – в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении. На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем. 

 

10.5.7. Диаграмма разброса (рассеивания) 

 

Диаграммы разброса представляют собой графики (рис. 10.11–10.13), которые позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.  

 

 

 

Рис. 10.11. Диаграмма разброса: взаимосвязи показателей качества практически нет 

 

 

 

Рис. 10.12. Диаграмма разброса: имеется прямая взаимосвязь  между показателями качества

 

 

Рис. 10.13. Диаграмма разброса: имеется обратная взаимосвязь между показателями качества                                                     

 

10.5.8. Контрольные карты  процессов и временные ряды 

 

Контрольные карты (рис. 10.14) – специальный вид диаграммы, впервые предложенный В. Шухартом в 1925 г. Они отображают характер изменения показателя качества во времени. 

 

 

 

Рис. 10.14. Общий вид контрольной карты 

 

Контрольные карты бывают по количественным и качественным признакам (рис. 10.15). Контрольные карты по количественным признакам – это, как правило, сдвоенные карты, одна из которых изображает изменение среднего значения процесса, а вторая – разброса процесса. Разброс может вычисляться или на основе размаха процесса R (разницы между наибольшим и наименьшим значениями), или на основе среднеквадратического отклонения процесса S. В настоящее время обычно используются x–S карты, x–R карты используются реже.

В карте для доли дефектных  изделий (p-карта) подсчитывается доля дефектных изделий в выборке. Она применяется, когда объем выборки переменный. В карте для числа дефектных изделий (np-карта) подсчитывается число дефектных изделий в выборке. Она применяется, когда объем выборки постоянный. В карте для числа дефектов в выборке  
(с-карта) подсчитывается число дефектов в выборке. В u-карте для числа дефектов на одно изделие подсчитывается число дефектов на одно изделие в выборке. 

 

Производственный участок  № 2	Контрольная карта по качественным признакам				Модель____________ Деталь_____________ Операция___________ Оборудование_______			Работник	Ра-бочее место
Вид дефекта	1	2	…	n
………
……..
ИТОГО
Объем выборки
Дефективность, %
Дата, время
Вычислил

 

 

Рис. 10.15. Бланк контрольной карты 

 

10.6. Методика «8 шагов решения проблем» 

 

Для повышения  качества и безопасности КИ СМК постоянно развивается с целью систематического анализа, измерения и улучшения качества услуг связи; планирования и ресурсного обеспечения мероприятий, направленных на предупреждение любых нарушений. Сегодня в этом процессе участвует каждый сотрудник дирекции связи и РЦС (ШЧ), сознавая свою ответственность и строго соблюдая технологическую дисциплину.

Поскольку основное функциональное назначение дирекции – это техническое обслуживание, восстановление, ремонт, а также эксплуатация средств ЖАТС, проблемы качества технических средств решаются путем внедрения в производственный процесс документированной процедуры, называемой методикой восьми шагов. В данной методике  
(рис. 10.16) определены требования к порядку организации и проведения разбора случаев брака, отказов технических средств, претензий, несоответствий показателей процессов и др. 

 

 

 

Рис. 10.16. Этапы проведения методики «8 шагов» 

 

Целью применения методики восьми шагов являются:

– быстрое и стабильное устранение проблем по качеству с помощью систематизированного порядка действий, направленных на определение иустранение истинной причины проблемы;

– перенесение накопленных знаний на производственные процессы;

– текущее и заключительное документирование процесса решения проблемы, информирование и вовлечение эксплуатационного штата в эторешение.

Использование методики позволяет выявить и устранить корневую причину возникновения проблемы качества, рассмотреть рекламации и не допустить подобных ситуаций в будущем за счет их предупреждения. Она ориентирована на решение проблемы группой специалистов, имеющих к ней отношение, а также специалистов других функциональных подразделений. Это придает рабочей группе межфункциональный характер и расширяет ее возможности.

Методика восьми шагов  позволяет систематизировать и грамотно анализировать любой случай отказа, избежать примитивных методов расследования. В результате готовится рабочий протокол анализа проблемы с поэтапным ее рассмотрением.  

 

10.7. Доказательство безопасности и сертификации устройств  

 

Согласно распоряжению ОАО  «РЖД» от 06.10.2004 г. № 3407р  
«О проведении работы по обязательной сертификации в ОАО "РЖД"» обязательной сертификации подлежат следующие объекты ЖАТС:

– система интервального  регулирования движения поездов;

– системы управления электроподвижным составом;

– реле электромагнитные неконтролируемые первого класса надёжности, стативы, соединители к ним;

– аппаратура маневровой автоматической локомотивной сигнализации;

– система контроля участков пути методом счёта осей;

– стрелочные электроприводы;

– дешифраторы числовой кодовой автоблокировки;

– блоки выдержки времени;

– светофильтры, линзы, светофильтры-линзы, рассеиватели и отклоняющие вставки стеклянные для сигнальных приборов железнодорожного транспорта;

– комплекты светофильтров-линз и линз, комплекты линзовые с ламподержателями для линзовых светофоров железнодорожного транспорта;

– замедлители балочные вагонные и парковые;

– датчик индуктивно-проводной  защиты стрелки ГАЦ;

– перемычки биметаллические  дроссельные;

– головка светофорная  светодиодная для железнодорожных  переездов.

Современные системы ЖАТС представляют собой комплекс аппаратных и программных средств, предназначенный для управления и регулирования движения поездов при гарантированной безопасности их движения, а также обеспечения необходимой пропускной и перерабатывающей способности перегонов и станций железных дорог. Поэтому с точки зрения организации технической эксплуатации микропроцессорные системы – это совокупность двух классов объектов: аппаратных и программных средств. 

Аппаратные  средства – это традиционные устройства СЦБ, т. е. релейные схемы (включения огней светофоров, перевода стрелок и т. п.), а также напольное оборудование (рельсовые цепи, светофоры и т. д.); устройства управляющего вычислительного комплекса (УВК), т. е. микропроцессорные устройства (микроЭВМ, персональные ЭВМ), электронные схемы (усилители, дешифраторы и т. д.); электромеханические устройства (вентиляторы, принтеры, плоттеры), а также механические устройства (шкафы, замки), телекомуникационные средства.

Программные средства (ПС) – это лицензионное программное обеспечение, поставляемое вместе с ПЭВМ, промышленными или специализированными микроЭВМ; оригинальные прикладные программы и базы данных, которые соответствуют алгоритмам функционирования определенной ЖАТС и описанию конкретного объекта управления (станция, перегон, участок железной дороги).

Программы и базы данных ЖАТС являются объектами интеллектуальной собственности, которые подпадают  под действие закона Российской Федерации  «О правовой охране программ для ЭВМ  и баз данных» от 23 сентября 1992 г. Поэтому при организации их технического сопровождения необходимо учитывать как права собственника на эти средства, оплатившего их создание или приобретшего право на их исключительное использование, так и права автора, интеллектуальным трудом которого создано данное программное средство [2].