Расчёт экономической эффективности промышленного предприятия

Чистая продукция = объем  продаж - материальные затраты –  амортизация.

Условно-чистая продукция – это  вновь созданная стоимость, но с  учетом амортизационных отчислений.

Условно-чистая продукция = объем продаж – материальные затраты.

Показатели чистой и условно-чистой продукции используются для анализа  структуры стоимости продукции (работ, услуг), планирования фонда оплаты труда.

Норматив чистой продукции представляет собой часть цены изделия, включающую основную и дополнительную заработную плату персонала с отчислениями на социальные нужды и нормативную прибыль. Нормативная стоимость обработки включает зарплату производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды, общепроизводственные и общехозяйственные расходы.

Валовой оборот представляет собой  сумму стоимости продукции всех подразделений предприятия.

 

2.2. Расчет производственной  программы

Предприятие в рыночной экономике  выполняет различные работы, выпускает разнообразную продукцию и оказывает всевозможные услуги.

Производственная программа цехов  включает в себя следующие показатели:

• номенклатура изделий;
• программа выпуска;
• программа запуска.

Производственная программа  цехов основного производства содержит ту же номенклатуру, что и программа  предприятия. Цеха вспомогательного производства формируют свою программу исходя из их назначения.

Квартальная и месячная производственные программы цехов и участков содержат полный перечень изделий, деталей, заказов и работ, которые следует изготовить и выполнить за плановый период.

Программа запуска цеха отличается от программы выпуска на величину заделов незавершенного производственного производства и технически неизбежных производственных потерь.

                          

 – программа выпуска;

 – процент технически неизбежных  потерь;

 – процент изменения незавершенного  производства.

Таблица 1. Производственная программа выпуска тракторов на год

Трактор пропашной			Трактор хлопковый			Трактор виноградный			Трактор огородный
Количество штук	Средняя трудоемкость н/час	Коэффициент перерасчета	Количество штук	Средняя трудоемкость н/час	Коэффициент перерасчета	Количество штук	Средняя трудоемкость н/час	Коэффициент перерасчета.	Количество штук	Средняя трудоемкость н/час	Коэффициент перерасчета.
62500	100	1	10500	120	1,2	5900	110	1,1	2500	10	0,1

 

= 62500 ∙ (1 + 0,12) = 70000 (штук) – трактор  пропашной

= 10500 ∙ (1 + 0,11) = 11655 (штук) – трактор  хлопковый

= 5900 ∙ (1 + 0,10) = 6490 (штук) – трактор  виноградный

= 2500 ∙ (1 + 0,07) = 2675 (штук) – трактор  огородный

Таблица 2. Расчет производственной программы

Наименование     Показатели	Трактор пропашной	Трактор хлопковый	Трактор виноградный	Трактор огородный
кт.п. кн.п. пзап. пвып.	4 8 70000 62500	4 7 11655 10500	4 6 6490 5900	4 3 2675 2500

 

2.3. Расчет производственной  мощности предприятия

Производственная мощность промышленного предприятия обусловлена  числом входящих в ее состав производственных цехов.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. Ведущими являются те, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов (перечень дается в отраслевых рекомендациях).

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой  организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную (определяется на начало года по наличному оборудованию); выходную (на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства) и среднегодовую мощности.

 Для расчета производственной  мощности необходимо иметь следующие  исходные данные:

• плановый фонд рабочего времени одного станка;
• количество машин;
• производительность оборудования;
• трудоемкость производственной программы;
• достигнутый процент выполнения норм выработки.

На производстве различают  следующие фонды времени:

1. Календарный (Ф_к)
2. Режимный (Ф_р)
3. Плановый (Ф_п)

Календарный фонд времени рассчитывается по формуле:

Ф_к = Д_к × 24,

где Д_к – количество календарных дней в году.

Режимный фонд времени  можно рассчитывать по формуле:

Ф_р = (Д_р × t_см – Д_н× t_н) × C, где

Д_р – число рабочих дней в плановом году;

Д_н – количество предпраздничных дней (10);

t_см – длительность рабочей смены;

t_н – число нерабочих часов в предпраздничные дни (1 час);

С – количество смен.

При непрерывном процессе производства:

Ф_к  = Ф_р

Плановый фонд времени  рассчитывается с учетом потерь времени  на ремонт (к), в %.

Ф_п = Ф_р (1 - )

 

Если ремонт выполняется  в выходные и праздничные дни, при непрерывном производстве:

Ф_п = Ф_р

Таблица 3. Исходные данные для расчёта производственной мощности предприятия

Показатели   Варианты	Дк, дн	Др, дн	tсм, час	С, количество	К, %
21	365	251	8	2	3,1

 

 

Результаты вычислений:

Ф_к =365 ∙ 24 = 8760 (час.)

Ф_р = ((251 ∙ 8) – (10 ∙ 1)) ∙ 2 = (2008 – 10) ∙ 2 = 3996 (час.)

Ф_n = 3996 ∙ (1 – (3,1 / 100)) = 3996 ∙ 0,969 = 3872,124 (час.)

 

2.3.1. Производственная  мощность агрегата

Таблица 4. Исходные данные для расчёта производственной мощности агрегата

Показатели       Варианты	Пч, тн/ч	tп.л., мин	Ка		Дц, час	В, тн	Кг	Кс		tпр
			литей-ный	терми-ческий				механи-ческий	кузнеч-ный	механи-ческий	кузнеч- ный
21	0,51	2,42	6	5	2,25	4,6	0,65	50	35	1,66	1,19

 

Производственная мощность агрегата (ПМ_а) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Ф_п) и его производительности в единицу времени (П_ч):

ПМ_а=Ф_п ∙ П_ч, где

П_ч – часовая производительность агрегата (тн/час)

ПМ_а = 3872,124 ∙ 0,51 = 1974,783 (тн.)

Если разделить производственную мощность агрегата на вес комплекта  деталей на 1 трактор, можно определить, какое количество тракторов будет обеспечено комплектом деталей в результате термообработки на 1 агрегате и использования его производственной мощности. Комплект деталей на 1 трактор весит 100кг.

,

где количество тракторов, которое будет обеспечено комплектом деталей термообработки:

N_трах = 1974,783 / 0,1 = 19747,83 (тракторов)

Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 19747 тракторов.

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим  образом:

ПМ_а = × В × К_г,

где Д_ц – длительность цикла плавки, час;

В – объем завалки  на 1 плавку, та;

К_г – коэффициент выхода годного литья.

ПМ_а = (3872,124 / 2,25) ∙ 4,6 ∙ 0,65 = 5145,62 (тн.)

Комплект деталей на один трактор весит 300кг. Следовательно, комплектом деталей при литейной обработке будет обеспечено 17152 тракторов (5145,62 ¸ 0,3 = 17152,075).

Поточный метод производства характеризуется:

• глубоким расчленением производственного процесса на операции;
• четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
• параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;
• расположением оборудования по ходу технологического процесса;
• высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока.

Такт – промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту называется ритмом поточной линии;

• наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной  единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Существующие в промышленности поточные линии многообразны.

Экономическая эффективность  поточного метода обеспечивается высоким  уровнем обеспечения действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:

• в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т. д.;
• в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;
• в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточной организации производства присущи  и недостатки. Так к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом является отработка и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки. Не менее важным недостатком является и низкая удовлетворенность трудом рабочих, занятых на поточных линиях. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда, способствует увеличению текучести кадров.

На первом этапе совершенствования  поточных методов необходимо внедрять организационные мероприятия, дающие большой положительный эффект и не требующие значительных капитальных вложений. К ним относятся:

• организация работы при переменных, в течение дня, так же и скорости поточной линии;
• перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;
• применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;
• меры материального стимулирования;
• внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения социально-экономической эффективности поточного производства являются внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Рассчитаем производственную мощность поточной линии сборки тракторов, зная размер такта поточной линии (t_п.л.)

ПМ_а = Ф ¸ t_п.л.

ПМ_а = (3872,124 × 60) ¸ 2,42 = 96003,074 (тракторов)

 

2.3.2. Производственная  мощность участка

Производственную мощность участков литейного и термического цехов с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитываем умножением производственной мощности агрегата на их количество (К_а):

ПМ_у = ПМ_а × К_а

Производственная мощность литейного  участка:

ПМ_у = 5145,62 × 6 = 30873,72 (тракторов)

Производственная мощность термического участка:

ПМ_у = 1974,783 × 5 = 9873,915 (тракторов)

Производственная мощность токарного  участка механического цеха и  участка штамповки мостов кузнечного цеха рассчитаем по формуле:

ПМ_у = ,

 где   К_с - количество станков на участке;

t_пр – прогрессивная трудоемкость комплекта деталей, идущих на 1 трактор, час

Производственная мощность токарного  участка механического цеха:

ПМ_у = (3872,124 ∙ 50) / 1,66 = 116630,241 (тракторов)

Производственная мощность участка штамповки мостов кузнечного цеха:                                

ПМ_у = (3872,124 ∙ 35) / 1,19 = 113886 (тракторов)

 

2.3.3. Производственная мощность  цеха

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем производственную мощность механического цеха по токарному участку — 116630 тракторов, а мощность кузнечного цеха соответствует мощности участка штамповки – 113886 (тракторов). Производственная мощность сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов — 96003, мощность литейного цеха устанавливается по мощности плавильного участка – 30873 тракторов.