Производственный процесс и его организация

Лимитирование инструмента имеет важное дисциплинирующее значение: оно побуждает цехи и участки экономно его расходовать и бережно хранить. Контроль соблюдения лимитов должен осуществлять ЦИС.

Центральный инструментальный склад помимо хранения инструмента  осуществляет регулирование запасов  инструмента и контроль его потребления.

Регулирование запасов инструмента  осуществляется по системе "трёх точек", называемой также "системой максимум - минимум".

Сущность этой системы  заключается в установлении трёх точек хранения инструмента - максимальной, минимальной и точки заказа.

Максимальная точка определяет максимальную величину переходящего запаса, минимальная - страховой запас, точка  заказа определяет количество инструмента, при достижении которого склад должен выдать заказ инструментальному  цеху или отделу материально-технического снабжения на пополнение запаса по данному типоразмеру инструмента.

Таким образом, эта система  обеспечивает оперативное регулирование  и поддержание запасов инструмента в нормированных пределах.

Планирование и регулирование  производства инструмента осуществляется на основе выявленной потребности завода в инструменте.

Разрабатывается программа  инструментального цеха и составляется заявка на покупной инструмент. В совокупности эти два документа являются планом обеспечения основных и вспомогательных  цехов необходимым инструментом.

Годовая и квартальная  программы инструментального цеха должны составляться по укрупнённой (групповой) номенклатуре. Уточняются эти программы  при разработке месячных планов производства инструментов на основе конкретных заказов  цехов-потребителей.

Основной задачей цехового инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих  мест цеха доброкачественным инструментом при минимальных размерах эксплуатационного  фонда.

Эта задача обычно осуществляется цеховыми органами - инструментально-раздаточной  кладовой и мастерской централизованной заточки.

Цеховая инструментально-раздаточная  кладовая принимает, хранит, выдаёт на рабочие места и учитывает движение инструмента в пределах закреплённого за ней эксплуатационного фонда. Порядок выдачи инструмента определяется в первую очередь типом производства.

В единичном и мелкосерийном производстве, где на одном станке обычно выполняются различные детале-операции, инструмент выдаётся преимущественно во временное пользование.

При выборе системы обмена инструмента необходимо обеспечить возможность контроля своевременного возврата инструмента, соответствия выдачи фактической потребности рабочих  мест и сохранность выданного  инструмента вне кладовой, и соответствия некотором принципам.

Подача инструмента непосредственно на рабочие места исключает потери времени на личные обращения рабочих в ИРК. Связь с ней, как и с заточной мастерской, осуществляется через специально выделенных рабочих, состоящих в штате ИРК. Они обходят места рабочих, забирают затупленный инструмент и взамен доставляют заточенный.

Рабочий - станочник вызывает рабочего кладовой, сигнализируя цветными флажками, лампочками, звуковыми сигналами (через цехового диспетчера или непосредственно  кладовой) или по телефону с участка, либо с рабочего места.

Предварительная подготовка и комплектная выдача инструмента производится по комплектовочным картам, составляемым технологами. В комплект целесообразно включать весь инструмент, применяемый как для наладки, так и для работы станка. Для возможности комплектования кладовая должна получать за 12 - 18 ч до начала смены комплектовочные карты из бюро подготовки производства, а также сменные задания из планово-диспетчерского бюро цеха.

Сущность принудительной замены заключается в том, что периодически инструмент, используемый на рабочих местах, независимо от его фактического состояния должен быть заменён заточенным.

Принудительная замена имеет  профилактическое значение: она предупреждает  ускоренный износ станка и повышенный расход инструмента, которые обычно являются следствием работы тупым инструментом.

Принудительная замена производится по соответствующему графику. Её обязательной предпосылкой являются повторяемость  и стабильность технологических  операций и режимов.

Централизованная заточка осуществляется в мастерской заточки, состоящей из производственного отделения, обменной кладовой и контрольного пункта по приёмке заточенного инструмента.

Инструментально-раздаточная  мастерская сдаёт в обменную кладовую партию затупленного инструмента и  получает взамен такую же партию заточенного.

4.2 Организация ремонта  оборудования

Ремонт оборудования производится согласно единой системе планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) – т.е. совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

В систему ППР входят следующие  виды работ:

• межремонтное обслуживание;
• периодические профилактические операции: промывка оборудования, смена и пополнение масла, проверка оборудования на точность, осмотр оборудования;
• плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей.

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие  агрегаты, и дежурный персонал ремонтной  службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.) во время перерывов в  работе агрегата, без нарушения процесса производства.

Периодические профилактические операции в отличие от межремонтного обслуживания выполняют по графикам. Некоторые из этих операций целесообразно совмещать во времени, например, смену масла с осмотрами оборудования.

Промывке подвергают агрегаты или их узлы, работающие в условиях значительной загрязнённости или запылённости, например, литейное оборудование, металлорежущие станки с абразивными инструментами и т. п.

Смена масла производится на всех видах оборудования, имеющих как централизованную, так и картерную систему смазки.

Проверке на точность подвергают прецизионные станки, а также станки, работающие на отделочных операциях. Выявленные при этом отклонения от норм точности должны быть устранены при очередном плановом ремонте. Если они влияют на качество деталей или могут служить причиной аварии, их устраняют немедленно.

Осмотры служат для текущей проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объёма подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Плановые ремонты подразделяются по объёму и трудоёмкости на:

• малые;
• средние;
• капитальные.

Малые ремонты заключаются в замене или в восстановлении небольшого числа изношенных деталей и в регулировании механизмов, как правило, без разборки.

Средние ремонты предусматривают замену или восстановление некоторых изношенных деталей, регулирование механизмов и выверку координат обычно с частичной разборкой агрегатов.

Капитальный ремонт охватывает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулирование механизмов и выверку координат обычно с полной разборкой агрегатов.

Во многих случаях при  ремонте оборудования устаревших конструкций  необходимо не только восстановить все  эксплуатационные показатели агрегата, но и модернизировать его.

Модернизация заключается во внесении ряда изменений в конструкцию устаревшего агрегата, повышающих его эксплуатационные показатели до современного технического уровня.

Необходимо особо подчеркнуть  профилактическую сущность всей системы  ППР: любой из предыдущих её элементов является профилактическим по отношению к последующим.

Расчет длительности ремонтного цикла

Длительность ремонтного цикла металлообрабатывающих станков  определяется по формуле:

Т_рц = 24000*В_п*В_м*В_у*В_а,

где     24000 – нормативная  длительность ремонтного цикла, ч;

В_п – коэффициент, учитывающий тип производства (1,3);

В_м – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для стали – 1);

В_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для нормальных условий – 1);

В_а – коэффициент, учитывающий весовую категорию станков (для средней – 1).

Рассчитываем длительность ремонтного цикла:

Т_рц = 24000*1,3*1*1*1 = 31200 ч

Длительность ремонтного цикла в годах равна:

Т_рц = Т_рц/Ф_э,

Т_рц = 31200/3809 = 8,19 г

Структура ремонтного цикла  средних металлорежущих станков  массой до 10 т

К – О – Т₁ – О – Т₂ – О – С₁ – О – Т₄ – О – С₂ – О – Т₅ – О – Т₆ – О – К,

где К, С, Т, О – соответственно капитальный, средний, текущий ремонты и осмотры.

 Расчет среднегодовой  трудоемкости плановых ремонтов

Среднегодовая трудоемкость плановых ремонтов и осмотров оборудования определяется по следующей формуле:

где Н_к, Н_с, Н_т, Н_о – нормативная трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров, приходящаяся на единицу ремонтной сложности – РЕ: Н_к = 35, Н_с = 23,5, Н_т = 6,1, Н_о = 0,85 н-ч;

РЕ_общ – общее число ремонтных единиц оборудования.

О_сг = 475,42 н/ч

Численность рабочих-ремонтников  для плановых ремонтов и осмотров оборудования определяется по формуле:

R_рем = О_сг/Ф_р*К_в,

где    Ф_р – полезный фонд рабочего времени;

К_в – коэффициент выполнения норм рабочими-ремонтниками (принимается 1,15).

R_рем = 1 чел.

Численность ремонтников  для межремонтного обслуживания:

 

где     Н_об – норма обслуживания в РЕ (для слесаря – 110, смазчика – 650);

Ч_см – число смен.

 

R_об = 0,16, но принимаем как 1 чел.

Суммарные годовые затраты  на плановые ремонты и осмотры  оборудования определяются по формуле:

З_год = М_з + ЗП_осн + ЗП_доп + О_сс + К_опр + К_охоз,

где М_з – материальные затраты (50% ЗП_осн);

ЗП_осн – основная заработная плата рабочих-ремонтников,

ЗП_осн = О_сг*С,

С – среднечасовая тарифная ставка 4 разряда (26,96 руб.)

ЗП_доп – дополнительная заработная плата (10% ЗП_осн);

О_сс – отчисления в фонды социального страхования (35% = 26% (ПФР) + 3,9 (ФСС) + 5,1 (ФФОМС) от суммы основной и дополнительной зарплат);

К_опр – общепроизводственные расходы (120%);

К_охоз – общехозяйственные расходы (80%).

ЗП_осн = 475,42*26,96 = 12817,3 руб.

М_з = 50%*12817,3 = 6408,64 руб.

ЗП_доп = 10%*12817,3 = 1281,73 руб.

О_сс = 0,35*(12817,3 + 1281,73) = 4934,66 руб.

К_опр = 120%*12817,3 =  15380,7 руб.

К_охоз = 80%*12817,3 = 10253,8 руб.

Тогда суммарные годовые  расходы составляют:

З_год = 12817,3 + 6408,64 + 1281,73 + 4934,66 + 15380,7 + 10253,8 = 510768,83 руб.

 

5. СТАНОВЛЕНИЕ ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫХ  ЭКОНОМИЧЕСКИХ ОТНОШЕНИЙ

 

 Определение трансфертной  цены

Определение трансфертной цены определяется по формуле:

Ц_тj = С_прj + ПР_j,

где    С_прj – производственная себестоимость j-й детали, руб.;

ПР_j – нормативная прибыль j-й детали, руб.

Расчет производится для  ведущей детали.

Для расчета производственной себестоимости предварительно необходимо составить смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО). Расчеты в таблице №12.

 

 

Таблица №12

Статья расходов	Укрупненные способы  определения  затрат	Сумма,руб
1.Амортизация
оборудование	13,6% первоначальной стоимости	3169,35
инструмент и присп.	20% первоначальной стоимости	4660,8
транспорта	15% первоначальной стоимости	3495,6
2.Эксплуатация оборудования
Вспомогательные материалы.З/п рабочих		51076,83
3.Текущий ремонт
оборудование	7% первоначальной стоимости	1631,28
инструмент и присп.	20% первоначальной стоимости	3060
транспорта	30-35% первоначальной стоимости	5355
4.Эксплуатация транспорта
вспомогат. мат.	2% первоначальной стоимости	280
З/п и отчисления	5% от суммы з/п вспомогатальных рабочих	900
5. Возмещение износа МБИ  и расходы на его встановление
износ инструмента	50% первоначальной стоимости	1500
з/п рабочих	10% от суммы з/п вспомогательных рабочих	1800
6.Прочие расходы
Прочие расходы	5% от суммы з/п основных рабочих	2554
ИТОГО		79482,86