Производственный процесс и его организация

Таблица №7

 

 

Оптимизация длительности цикла  и порядка запуска деталей  в обработку.

Построение оптимальной  очередности запуска партий деталей  в производство осуществляется в  целях минимизации общей длительности циклов их обработки. Осуществляется оно  по данным приложения 2 по следующему алгоритму.

1. Матрица с исходными  данными длительности операционных  циклов делится на две равные  части. Для четного количества  операций применяются формулы

;   ; l = I+1/2.

где     Т_оij – длительность i-го операционного цикла детали j-го наименования;

I – число операций технологического процесса.

2. Суммируются по строкам  первая (Т₁) и вторая (Т₂) части матрицы.

3. Определяется разность  Т₂ – Т₁.

Расчеты в таблице №8.

Таблица №8

Дет.	Длительность операционных циклов								Т1	Т2	Т2-Т1	1.вар	2.вар
	То1	То2	То3	То4	То5	То6	То7	То8
1	79,9	79,9	28,3	22,9	37,3	16	1153	186	211	1392	1181	4	2
2	4,78	4,78	43,3	38,5	41,5	23,7	1419	23,8	91,4	1508	1416	3	1
3	2,34	2,34	17,4	15,4	23,2	12,5	648	14,6	37,5	699	661	1	3
4	3,44	3,44	29,9	26,9	46,8	21,3	26,1	25,7	63,6	120	56,2	2	4

 

4. Устанавливается порядок  запуска деталей в обработку  согласно правилам В.А. Петрова.

Правило 1: первыми запускаются  те партии деталей, у которых Т2 – Т1 ³ 0 в порядке возрастания Т1; затем запускаются партии деталей, у которых Т2 – Т1 < 0 в порядке убывания Т2.

Правило 2: партии деталей  упорядочиваются в порядке уменьшения величины Т2 – Т1.

Строим матрицы трудоемкостей  и рассчитываем совокупную длительность цикла обработки партии деталей  «цепным» способом для последовательно-параллельного  вида движения, с учетом занятости  рабочих мест на операциях обработкой предшествующих партий деталей.

Для составления матрицы  трудоемкостей используются следующие  формулы:

 

Все расчеты представлены в таблицах №9,№10

Таблица №9

 

1.вар	Дет.	Длительность операционных циклов
		То1	То2	То3	То4	То5	То6	То7	То8
1	3	2,34	2,34	17,44	15,39	23,17	12,5	648,4	14,6
		2,34	2,34	2,34	2,34	23,17	23,2	23,17	23,2
2	4	3,44	3,44	29,86	26,86	46,8	21,3	26,09	25,7
		5,78	5,78	32,2	29,2	69,97	44,5	49,26	48,8
3	2	4,78	4,78	43,3	38,55	41,5	23,7	1419	23,8
		10,6	10,6	75,51	67,75	111,5	68,2	1468	72,7
4	1	79,9	79,9	28,27	22,94	37,26	16	1153	186
		90,5	90,5	103,8	90,69	148,7	84,2	2621	259

 

 

Таблица №10

2.вар	Дет.	Длительность операционных циклов
		То1	То2	То3	То4	То5	То6	То7	То8
1	2	4,78	4,78	43,3	38,55	41,5	23,7	1419	23,8
		4,8	4,8	4,8	4,8	41,5	41,5	41,5	41,5
2	1	79,9	79,9	28,27	22,94	37,26	16	1153	186
		84,7	84,7	33,07	27,74	78,76	57,5	1194	227
3	3	2,34	2,34	17,44	15,39	23,17	12,5	648,4	14,6
		87	87	50,51	43,13	101,9	69,9	1842	242
4	4	3,44	3,44	29,86	26,86	46,8	21,3	26,09	25,7
		90,5	90,5	80,38	70	148,7	91,2	1868	268

 

Как видим, первый вариант более эффективный.

       И как  следствие строим план-график  загрузки оборудования для оптимального  варианта запуска при последовательно-параллельном виде движения партии деталей, представленном в 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет заделов

Расчет заделов при  серийном выпуске включает определение  средней величины цикловых и складских (оборотных и страховых) заделов.

Цикловые заделы – это  партии деталей, запущенные в производство, но еще не полностью обработанные. Средняя величина нормативного задела равна [15]:            З_цj = Т_цj*N_сутj,

Средний уровень складского оборотного задела З_обj устанавливается по среднему запасы:     З_обj = n_j/2

Страховой задел (З_стр) принимается одинаковым для всех деталей (в днях) обеспеченности сборки:   З_стрj = N_сутj,

В таблице №11 сведем результаты расчетов.

 

Таблица № 11

	Дет. 1	Дет. 2	Дет. 3	Дет. 4
Т п-п	128,98	109,89	51,76	26,29
Задел цикл.	20519,55	19480,5	4470,182	3346
Задел скл.	1750	1950	950	1400
Задел стр.	318,18	318,18	318,18	318,18
N сут	159,0909	177,2727	86,36364	127,2727
n	3500	3900	1900	2800

 

 

 

 

 

3. ВЫБОР  ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ СРЕДСТВ И  ПЛАНИРОВКА ОБОРУДОВАНИЯ

В наше время в любом машиностроительном производстве применяют транспортно-складские системы, с целью совершенствования производства и уменьшение затрат на транспортировку. Транспортно-складская система выполняет важные функции обслуживания основных и вспомогательных процессов на всех уровнях в сфере производства, снабжения и сбыта.

В необходимых системы  транспортировки и складирования  взаимодополняют и взаимозамещают друг друга при организации поставок в технологических целях предприятий. Именно от затрат на хранение и транспортировку зависит выбор схемы снабжения и сбыта и размещения производства, и именно эти затраты имеют решающее значение при принятии многих других решений в области управления операционной деятельностью предприятий. Назначение транспортного хозяйства предприятия заключается в полном удовлетворении потребностей предприятия в грузоперевозках при максимальном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это возможно только на основе правильной организации транспортного хозяйства предприятия и эффективного планирования грузоперевозок.

Но также стоит сказать  о том, что на данном этапе развития производства в отрасли машиностроения все чаще на производстве применяются  частично или полностью автоматизированные транспортно-складские системы.

Функции транспортно-складских  систем

Основными функциями транспортного  хозяйства предприятия являются перевозки, погрузка-разгрузка и  экспедирование грузов. Транспортное хозяйство обслуживает потребности  предприятия в грузоперевозках  в сфере снабжения, производства и сбыта.Производственная деятельность предприятия требует перемещения большого объема разнообразных грузов вне и внутри предприятия. На общезаводские склады предприятия и в цехи бесперебойно должны доставляться от внешних поставщиков материальные ресурсы (сырье, материалы, топливо, комплектующие и т.п.). С общезаводских складов предприятия и из цехов непрерывно должна вывозиться готовая продукция для внешних потребителей, а также отходы, предметы утилизации и сбыта. Эти функции выполняет внешний транспорт.

Внутри предприятия должно быть обеспечено перемещение грузов между цехами, участками и рабочими местами. Для выполнения этих функций  предназначен внутренний транспорт, который  включает:

1. Межцеховой транспорт.  Выполняет следующие функции:

- со складов в цехи доставляет сырье, материалы и комплектующие;

- из цеха в цех по ходу технологического процесса перемещает заготовки, детали и сборочные единицы;

- из цехов на склады готовой продукции вывозит готовые изделия;

- между основными, вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами предприятия перевозит разнообразные грузы: отходы, рабочий и отработанный инструмент, агрегаты в ремонт и из ремонта, запасные части, порожнюю тару, топливо и горюче-смазочные материалы и т.д.

2. Внутрицеховой транспорт.  В свою очередь подразделяется  на межучастковый. Внутри каждого цеха с участка на участок в процессе изготовления и сборки транспортирует заготовки, детали, сборочные единицы и готовые изделия; внутриучастковый (межоперационный). Внутри каждого участка между рабочими местами осуществляет транспортировку заготовок, деталей, сборочных единиц и готовых изделий.

Виды транспорта, используемые на предприятии

По видам транспорта различают:

- рельсовый (железнодорожный узкоколейный);

- безрельсовый (автотранспорт, электротранспорт);

- водный (морской, речной);

- трубопроводный (трубопроводный пневмотранспорт, гравитационные продуктопроводы, нефтепроводы и т.д.);

-специальный (технологический) транспорт;

-подъемно-транспортные средства (конвейеры, краны, погрузчики, лифты и т.п.).

По способу действия различают: