Производственный процесс и его организация

 

Таблица № 3

Оборудование	tнкi	tнк	Фэ	Qн	Qприн
Сверлильная	1981	3963	3809	1,04	2
Сверлильная	1981
Протяжная	1241	1241	3809	0,326	1
Токарная	1227	2783	3809	0,731	1
Токарная	1556
Термообрабатывающая	767,9	767,9	3809	0,202	1
Зубофрезерная	11351	11351	3809	2,98	3
Контрольная	2615	2615	3809	0,687	1

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица №3а

Модель	Габариты	Мощность	Группа рем.	Стоим.,тыс.руб	Сменность	Разряд раб
1.Токарно-револьверный одношпиндельный станок полуавтомат (041111)с наибольшим диаметром обрабатывающей поверхности 18 мм (для крупносерийногоо и массового производства)
1Д118	1,63*0,74	2,2/1,1	14/9,5/0	28	2	2,6/5
2.Токарный  многошпиндельный  горизонтально-прутковый автомат  (041121) с наибольшим диаметром до 16мм (для крупносерийного и массового  производства
1216,6	5,38*1	7,5/4	18.06.2000	96	2	2,8/6
3.Станок вертикально фрезерный,  консольный (041611) с рабочей поверхностью 100*400
36102	0,94*0,8	1/0,5	0,5/3/0	21	2,3	4,6/0,4/0
4.Широкоуниверсальный с поворотной шпиндельной головкой повышенной точности (04166) раазмером рабочей поверхности 200*800
6Р80	1,52*1,87	3/1,26	07,03,2000	365	2,3	4,5/0,4/5
5.Термообрабатывающий
80Э120	1,52*1,87	3/7,5	0,5/0,3	30	2,3	2,8/4
6.Контрольный
МДС 11-2.99	100*400	1/0,5	0,5/3/0	28	2,3	2,8/4/6
7.Станок вертикально-сверлильный  2М112 оснащен шпинделем с наружным  диаметром 17,781 мм с конусом  Морзе В18.  Максимальное перемещение  шпинделя составляет  100 мм
2М112	0,73х0,35		0,5/0,3	25	2,3	2,8/4

 

На следующем этапе  определяем тип производства по величине коэффициента закрепления операций, который показывает среднее число  деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте:

К_з = 1/К_з.ср,

где К_з.ср – средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.

К_зо =

К_{ср  =}

К_до =

К_з =

Расчеты приведены в таблице №4

Таблица №4

Оборудование	Qн	Qприн	Кз.о.	Кол. опер.	Кз 1дет
Сверлильная	1,04	2	0,5	8	0,065
Сверлильная
Протяжная	0,326	1	0,3	4	0,0815
Токарная	0,731	1	0,7	8	0,09138
Токарная
Термообрабатывающая	0,202	1	0,2	4	0,0505
Зубофрезерная	2,98	3	1	4	0,24833
Контрольная	0,687	1	0,7	4	0,17175
Итого	5,966	9	3,5	32	0,70846

 

К_ср = 5,966/9 = 0,67

К_з = 1/0,67 = 1,49

      Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).

       В результате  проведенных расчетов получаем, что  производство крупносерийное.

       Расчет  размера партии деталей.

Расчет размера партий деталей производится по основной детали методом подбора, но для дальнейших расчетов нам так же необходимы размеры партии оставшихся деталей.

Метод подбора исходит  из непрерывной сборки, которую обеспечивает пятидневный запас деталей. Расчетный  размер партии равен:

n_p = 10N_сут

Расчет ведем по ведущей  операции. Число рабочих дней – 220.

n_p1 = 10*35000/220 = 1591 дет.

n_p2 =10*39000/220 = 1773

n_p3 = 10*19000/220 = 864

n_p4 = 10*28000/220 = 1273

Периодичность запуска определяется по формуле:

П_зв = n_в/N_сут.в

П_з = 1591/(35000/220) = 10

Устанавливается единая периодичность  для всех наименований деталей участка. Размер партий деталей составит:

Деталь 1: 35000/10 = 3500 шт.

Деталь 2: 39000/10 = 3900 шт.

Деталь 3: 19000/10 = 1900 шт.

Деталь 4: 28000/10 = 2800 шт.

 

 

 

Расчет длительности цикла  обработки деталей.

Производственный цикл характеризуется  продолжительностью и структурой. Структура  производственного цикла включает время рабочего периода и время  перерывов. В течение рабочего периода  выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного  характера. К рабочему периоду относятся  также длительность контрольных  и транспортных операций и время  естественных процессов. Время перерывов  обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Расчет длительность цикла  обработки деталей осуществляется в следующем порядке:

1. Определяется норма  штучно-калькуляционного времени  (t_kij) с учетом коэффициента выполнения норм (К_в) по каждой операции, мин:

,

2. Рассчитывается продолжительность  операционных циклов (Т_о),ч:

,

3. Выбирается вид движения  партии деталей по операциям  в соответствии со следующими  рекомендациями: последовательный  вид применяется при коротких  операционных циклах (Т < 2 дней); параллельный – при высокой  согласованности операций по  их трудоемкости (10…12%); последовательно-параллельный  – во всех остальных случаях.

Расчеты представлены в таблице  №5

 

 

Таблица №5

1. Сверлильная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	0,8	1,1	12	2	3500	0,6849	79,909
2	1,1	1,1	12	2	3900	0,0368	4,78
3	1	1,1	12	2	1900	0,0369	2,3356
4	1,3	1,1	12	2	2800	0,0368	3,4356
2. Сверлильная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	0,8	1,1	12	2	3500	0,6849	79,909
2	1,1	1,1	12	2	3900	0,0368	4,78
3	1	1,1	12	2	1900	0,0369	2,3356
4	1,3	1,1	12	2	2800	0,0368	3,4356
3.Протяжная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	0,5	1,1	11	1	3500	0,4847	28,273
2	0,7	1,1	11	1	3900	0,6662	43,303
3	0,6	1,1	11	1	1900	0,5507	17,439
4	0,7	1,1	11	1	2800	0,6399	29,864
4.Токарная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	0,4	1,1	9	1	3500	0,3932	22,939
2	0,7	1,1	9	1	3900	0,593	38,545
3	0,5	1,1	9	1	1900	0,4861	15,394
4	0,6	1,1	9	1	2800	0,5756	26,864
5.Токарная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	0,7	1,1	9	1	3500	0,6387	37,258
2	0,7	1,1	9	1	3900	0,6385	41,5
3	0,8	1,1	9	1	1900	0,7316	23,167
4	1,1	1,1	9	1	2800	1,0029	46,803

 

Продолжение таблицы №5

6.Термообрабатывающая
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	0,3	1,1	5	1	3500	0,274	15,985
2	0,4	1,1	5	1	3900	0,3648	23,712
3	0,4	1,1	5	1	1900	0,3933	12,455
4	0,5	1,1	5	1	2800	0,4562	21,288
7.Зубофрезерная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	7,2	1,1	14	3	3500	6,5855	1152,5
2	8	1,1	14	3	3900	7,276	1418,8
3	7,5	1,1	14	3	1900	6,8249	648,36
4	0,2	1,1	14	3	2800	0,1864	26,091
8.Контрольная
Деталь	tшт	Кв	Тпз	Qприн	n	tk	To
1	3,5	1,1	14	1	3500	3,1855	185,82
2	0,4	1,1	14	1	3900	0,3669	23,848
3	0,5	1,1	14	1	1900	0,4612	14,606
4	0,6	1,1	14	1	2800	0,55	25,667

 

   Так как длительность  операционных циклов составляет 172 дня, а согласованность операций высокая, принимаем последовательно-параллельный вид движения.

    Данный вид движения используется в крупносерийном производстве.

    Длительность  цикла обработки деталей (Т_ц) в зависимости от принятого вида движения в календарных днях рассчитывается по формуле:

+

Где - продолжительность смены;

  - количество смен;

Кк – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7)

- норма времени на наиболее коротной из каждой пары смежных операций;

- размер передаточной  партии и детали (1/6…1/10);

- время межоперационных  перерывов;

- число операций технологического  процесса;

- продолжительность естественных  процессов.

Расчет представлен в  таблице №6,№7

Таблица №6

Деталь	tk1	tk2	tk3	tk4	tk5	tk6	tk7	tk8	ИТОГО
1	0,684935	0,684935	0,484675	0,393247	0,638701	0,274026	6,585455	3,185455	12,93143
2	0,036769	0,036769	0,6662	0,593007	0,638462	0,364802	7,275991	0,3669	9,9789
3	0,036877	0,036877	0,550718	0,486124	0,731579	0,393301	6,82488	0,461244	9,521601
4	0,03681	0,03681	0,639935	0,575649	1,002922	0,456169	0,186364	0,55	3,484658

 

Дет.	Тсм	Чсм	Кк	n	tk/(q×60)	p	Tmo	t kop/(q×60)	Те/24	Тп-п
1	480	2	0,7	3500	12,93	1591	400	0,795391	0,25	128,98175
2	480	2	0,7	3900	9,97	1773	400	0,795391	0,25	109,89101
3	480	2	0,7	1900	9,52	864	400	0,795391	0,25	51,769927
4	480	2	0,7	2800	3,48	1273	400	0,795391	0,25	26,294194