Проектирование мастерской по ремонту часов

Учитывая  выше сказанное, совмещение проводим на первой и третьей, четвертой и  семнадцатой, пятой и шестой, десятой  и одиннадцатой операциях.

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками.

Номер, присвоенный  последнему рабочему на линии, показывает явочное число рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих.

 

1.4 Расчет заделов

 

Данный  раздел включает в себя два подраздела:

• Построение графика работы линии;
• Расчет заделов и построение графика движения оборотных заделов.

После определения  необходимого числа основных рабочих  и проведения синхронизации операций целесообразно построить график работы линии.

График  работы линии представляет собой  графическое отображение принятого  режима работы производственного участка  за систематически повторяющийся период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким  образом. Чтобы обеспечить наиболее высокую производительность труда  рабочих и минимальную величину незавершенного производства (заделов).

Более частые переходы рабочих от операции к операции позволяют резко сократить величину заделов. Однако увеличение переходов  влияет на снижение производительности труда рабочих.

При построении графика работы линии необходимо определить следующие параметры:

• Период обслуживания поточной линии;
• Коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;
• Время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного  производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

На графике  работы линии необходимо в определенном масштабе графически показать сплошной линией время занятости по каждой операции.

Если  обработка деталей на операции ведется  несколькими станками, то время работы каждого из них изображается на графике  отдельной прямой линией. При большом  количестве станков на операции, начинающих и заканчивающих работу одновременно, допускается изображение их на графике  одной жирной прямой линией с указанием  над ней количества работающих станков.

Время работы каждого рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости  от коэффициента загрузки каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается  на одном рабочем месте, поэтому  рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

 

,

где:

Тнед._i – время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro – период обслуживания оборудования, мин.;

Кзагр._i – коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места  Кзагр. определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.

Время недогруженных  рабочих мест (на первой, третьей, четвертой, пятнадцатой, шестнадцатой и семнадцатой  операциях) составит:

 

Тнед.1 = 120*37/100 = 44,4 мин.

Тнед.2 = 120*81/100 = 97,2 мин.

Тнед.3 = 120*67/100 = 80,4 мин.

Тнед.4 = 120*52/100 = 62,4 мин.

Тнед.5 = 120*26/100 = 31,2 мин.

Тнед.6 = 120*83/100 = 99,6 мин.

Тнед.7 = 120*85/100 = 102 мин.

Тнед.8 = 120*17/100 = 20,4 мин.

Тнед.9 = 120*7/100 = 8,4 мин.

Тнед.10 = 120*24/100 = 28,8 мин.

Тнед.11 = 120*88/100 = 105,6 мин.

Тнед.12 = 120*76/100 = 91,2 мин.

Тнед.13 = 120*55/100 = 66 мин.

Тнед.14 = 120*11/100 = 13,2 мин.

Тнед.15 = 120*47/100 = 56,4 мин.

Тнед.16 = 120*52/100 = 62,4 мин.

Тнед.17 = 120*47/100 = 56,4 мин.

 

После проделанных  расчетов можно строить график работы линии. При построении следует учитывать  проведенное совмещение операций.

В нашем  случае третье рабочее место на третьей  операции начинает работать не с начала периода обслуживания, а после  того, как рабочий закончит работу на первой операции (третье рабочее  место). Аналогичная ситуация на четвертой, пятнадцатой, шестнадцатой и семнадцатой  операциях. Остальные рабочие места  работают полностью весь период обслуживания.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно  должен оставить задел деталей для  обеспечения непрерывности движения всего потока.

В курсовом проекте наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина  технологического задела на линии определяется по следующей формуле:

 

Zтехн. = ∑Спр._i*a_i

Zтехн. – технологический задел, шт.;

a_i – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Для рассматриваемого примера раздел технологического задела будет следующим:

Zтехн. = (2x1+ 2x1+ 1x1+ 1x1+ 4x1+ 1x1+ 1x1+2x1+2x1+4x1+1x1+3x1+ +2x1+1x1+1x1+1x1+1x1) = 30 (дет.)

 

Величина  транспортного задела рассчитывается по формуле:

 

Zтр. = р*(m – 1),

где: 

Zтр. – транспортный задел, дет.;

p – размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

В рассматриваемом  примере величина транспортного  задела равна:

 

Zтр. = 1*(17 – 1) = 16 (дет.)

 

Величина  страхового задела определяется в процентах  от сменного выпуск; по формуле:

Zстр. = (10 ÷15%)*

где:

Zстр. – страховой задел, дет.;

Тcм. – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

В рассматриваемом  случае размер страхового задела равен:

Zстр. = (10÷15%)*=20 (дет.)

 

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием  определенных выше заделов:

 

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z’об.

 

где:

Zобщ. – общий цикловой задел, дет.;

Z'об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую  сумму оборотных заделов на линии  включают только заделы, создаваемые  на начало периода обслуживания (приходящие на начало периода обслуживания со знаком "минус").

Таким образом, общая сумма цикловых заделов  составит:

 

Z'об. = 1 + 1 = 2(дет.)

 

Общая сумма  циклового задела равна:

Zобщ. = 30 + 16 + 20 + 2 = 68 ( дет.)

Стандарт-план работы поточной линии представлен  в Приложении 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организация  обслуживания производства

2.1. Организация  ремонтного хозяйства

 

Назначение  ремонтного хозяйства предприятия  — своевременное и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в  техническом обслуживании и ремонте  оборудования с минимальными затратами.

Результаты  деятельности и уровень технико-экономических  показателей работы предприятия  в значительной степени определяются степенью организации и качеством  работы вспомогательных и обслуживающих  хозяйств и служб, а также уровнем организационного обслуживания производства.

Структура служб технического и организационного обслуживания производства зависит  от отраслевой принадлежности предприятия, типа и масштаба производства, особенностей конструкции и технологии изготовляемых или ремонтируемых изделий, степени специализации предприятия и его кооперирования с другими предприятиями и производствами.

Вспомогательные и обслуживающие хозяйства обеспечивают своевременный ремонт оборудования, бесперебойное снабжение основных производственных участков материалами, деталями, узлами, всеми необходимыми видами энергии, организуют рациональное использование транспортных средств, правильное хранение материалов и готовой продукции. Успешная работа этих участков создает необходимые условия для эффективной организации основного производства (занимающегося непосредственным созданием новых или ремонтом изношенных машин и деталей).

От работы вспомогательных служб в значительной мере зависит уровень обслуживания населения. Совершенствование организации  и улучшение работы вспомогательных и обслуживающих служб является одной из важнейших задач предприятий бытового обслуживания населения.

Основная  цель обслуживания производства - это  обеспечение рабочих мест всем необходимым - от материалов, инструментов и запасных частей до электроэнергии.

От того, как налажена организация обслуживания производства, зависят результаты деятельности и технико-экономические показатели.

2.2. Организация  энергетического хозяйства

 

Основное  назначение энергетического хозяйства предприятия – бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии при соблюдении техники безопасности, выполнение требований к качеству и экономичности энергоресурсов.

Разнообразные виды ресурсов на предприятии используются в качестве двигательной силы, в  технологических процессах, для  отопления, освещения, вентиляции, хозяйственно-бытовых  нужд и т.д.       

На всех стадиях производства могут быть использованы различные виды энергии  и энергоресурсов.       

Выбор наиболее экономичных энергоресурсов должен осуществляться на основе комплексного решения вопросов энергетики, технологии, организации производства и экономики  путем сравнительного анализа удельных расходов (норм расхода) технологического топлива и энергии, единовременных затрат на разработку и внедрение  мероприятий по снижению норм. Потребляемые предприятием энергоресурсы могут  приобретаться со стороны как  покупные и вырабатываться собственными силами.        

Энергоснабжение предприятия имеет специфические  особенности, состоящие в необходимости  немедленного использования произведенной  энергии и неравномерной потребности в ней в течение суток и времени года. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования. В связи с этим наиболее совершенной и экономичной системой энергоснабжения предприятия является централизованная. В этом случае предприятие получает электрическую энергию от центральной (единой) электрической системы (через заводскую понижающую подстанцию), пар – по тепловой сети районной энергетической системы, газ – из сети дальнего газоснабжения природным газом и т.д.        

Централизованная  система снабжения обеспечивает надежное и бесперебойное снабжение  предприятия энергией и снижает  текущие издержки производства и  единовременные затраты, связанные  с получением необходимых предприятию  видов энергии. Например, потребление  электроэнергии, как и других видов  энергии, имеет так называемые пики и спады. Изолированная заводская  электростанция вследствие этого должна иметь дополнительные мощности для  того, чтобы обеспечивать максимальную нагрузку в часы пик. И наоборот, в часы спада электростанция будет иметь избыток электроэнергии.

Основой рациональной организации энергетического  хозяйства на предприятии является правильное планирование производства и потребления энергоресурсов с  применением балансовых методов. Они  дают возможность рассчитывать потребность  предприятия в различных видах  топлива и энергии исходя из объема производства и прогрессивных норм, а также определять наиболее рациональные источники покрытия этой потребности. Энергетические балансы входят в группу материальных балансов. Они подразделяются: по назначению – на стратегические и тактические плановые, а также отчетные; по степени охвата – на сводные (по предприятию, цеху), частные (по агрегатам, видам энергоресурсов, виду обработки).       

Рабочая форма баланса построена по производственно-территориальному и целевому признакам (статьи баланса  группируются по участкам производства и направлению использования энергии; отдельно выделяются потери энергии в сетях предприятия) и отражает весь внутренний оборот энергии данного вида. Составление балансов должно сопровождаться проектированием режимов энергетической нагрузки предприятия и режимов работы генерирующих установок. Составление балансов начинается с его расходной части:

· вначале рассчитывается потребность во всех видах энергии и топлива основного и вспомогательного производства предприятия и расход энергии и топлива на отопление, вентиляцию, освещение, хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды;

· затем определяются допустимые (нормативные) величины потерь энергии в сетях и преобразовательных установках, суммарные потребности предприятия по всем видам ресурсов. На этой основе составляются годовые графики нагрузки предприятия по видам энергоресурсов. 

Разработка приходной части включает:

1) определение производственных ресурсов генерирующих установок предприятия и возможности получения топлива и энергии со стороны;

2) проектирование  режимов работы генерирующих установок предприятия и определение графиков их нагрузки;