Планирование и анализ затрат на производство и реализацию продукции

В снижении себестоимости немаловажное место принадлежит сокращению административно-управленческих расходов. Несмотря на упрощение и удешевление содержания аппарат управления в последние годы, еще имеются большие неиспользованные резервы в этой области. На многих предприятиях аппарат управления остается громоздким, сложным, многоступенчатым, что также увеличивает себестоимость продукции.

На зарубежных предприятиях рассматриваются также такие факторы снижения затрат на производство продукции, как определение и соблюдение оптимальной величины партии закупаемых материалов, оптимальной величины серии запускаемой в производство продукции, решение вопроса о том, производить самим или закупать у других производителей отдельные компоненты или комплектующие изделия.

В сочетании с традиционными путями снижения затрат на производство продукции вновь возникшие факторы позволят в комплексе довести величину издержек производства до оптимального уровня.

Эффективное управление себестоимостью продукции невозможно без строго и регулярного контроля за уровнем затрат на производство.

Контроль - завершающий процесс планирования и анализа, направляющий деятельность предприятия на выполнение установленных заданий, позволяющий вскрывать и устранять возникающие отклонения. Существуют разные сферы и виды контроля. Однако они постоянно меняются, обладают отличительными особенностями на каждом предприятии, отражая специфику его деятельности. Считают, что издержки производства лучше всего контролировать по местам возникновения, центрам затрат, центрам ответственности.

В заключение следует еще раз отметить, что все элементы метода действуют не изолированно друг от друга, а в тесной взаимосвязи и взаимозависимости.

 

2. Расчет потребности  в инвестициях предприятия

2.1 Расчет потребности  в материальных ресурсах

 

Исходными данными для расчетов потребности в материальных ресурсах служит предполагаемый объем продаж (или выпуска продукции), а также нормативная база потребностей в материальных ресурсах (нормы расхода материалов, энергоносителей, действующие цены и тарифы, возвратные отходы, стоимость возвратных отходов).

Затраты по основным материалам  на одно изделие ведутся по каждому из используемых материалов, комплектующих:

 

                                

                                        (2.1)

 

где Нмi – норма расхода i-го материала на изделие, кг, г, т;

  Цмi – цена i-го материала за единицу, р.;

  Kм-з – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

  Н0i – масса возвратных отходов, кг, г, т;

  Ц0i – цена возвратных отходов, р.

Коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы на различных предприятиях колеблется в пределах от 1,05 до 1,1. Результаты расчета представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Затраты по основным материалам и комплектующим  на одно изделие

Наименование материала	Норма расхода	Цена единицы, р.	Возвратные отходы, р.	Затраты на основные материалы и комплектующие, р.
1	2	3	4	5
Материал 1	70	5,5	7,7	377,3
Материал 2	80	3	4	236
Комплектующие	*	*	*	180
Итого:	*	*	*	793,3

Результаты расчета представлены в таблице 2.1.

Для дальнейших расчетов примем, что во второй и последующие годы предприятие выходит на годовую производственную мощность.

Расчет потребности  в материальных ресурсах на годовой выпуск продукции (таблица 2.2) определяется путем расчета затрат на основные материалы и комплектующие на годовой выпуск продукции при полном использовании мощности и остальных составляющих материальных ресурсов с учетом их удельных весов в общем объеме.

Таблица 2.2 – Расчет потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск, тыс.р.

Составляющие элемента “материальные затраты”	Удельный вес в составе элемента “материальные затраты”	Сумма, тыс. р.
1	2	3
Основные материалы и комплектующие	85	11106,2
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного характера	5	653,3
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	10	1306,61
Всего материальных затрат	100	13066,1

 

Находим всего материальных затрат, как 100%, а затем по удельному весу рассчитываем сумму вспомогательных материалов и топливо, энергию. Полученные данные приведены в таблице 2.2.

Так как потребность в основных материалах меняется при изменении объема производства, их следует отнести к переменным расходам в полном объеме.

По отношению к изменению объема производства расходы делят на переменные и постоянные (иногда используется классификация на условно-переменные и условно-постоянные).

Переменные расходы  – это расходы, общая величина которых изменяется при изменении объема производства. Например, расходы на сырье и основные материалы, покупные изделия и полуфабрикаты. Пропорциональные переменные расходы изменяются прямо пропорционально изменению объема производства. При этом величина данных расходов на единицу продукции остается неизменной.

Постоянные расходы – это расходы, которые не изменяются при изменении объема производства в определенном диапазоне. При выходе объема производства за определенный диапазон данные издержки меняются скачкообразно.

К постоянным расходам могут относиться расходы на отопление и освещение помещений и т. п.

Опираясь на данные аналогичных предприятий, примем удельный вес переменных   расходов в составе вспомогательных материалов равным 30 %, в составе топлива и энергии – 60 %.

Таблица 2.3 - Материальные затраты на производство продукции

Элементы затрат	На годовой выпуск			На единицу продукции
	Сумма, тыс. р.	В том числе		Сумма, тыс.р.	В том числе
		постоянные	переменные		постоянные	переменные
1	2	3	4	5	6	7
Основные материалы, комплектующие изделия	11106,2	-	11106,2	1110,62	-	1110,62

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 2.3

1	2	3	4	5	6	7
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера	653,3	457,3	196	65,33	45,73	19,6
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	1306,6	522,7	783,9	130,66	52,27	78,39
Всего материальных затрат	13066	979,9	12086,1	1306,6	97,99	1208,6

 

Чтобы получить расходы на единицу продукции, необходимо полученные результаты на годовой выпуск из таблицы 2.3 разделить на полную мощность объема производства. Результаты расчета представлены в таблице 2.3.

   

2.2 Расчет потребности  в основных средствах и сумм  амортизационных отчислений

 

При расчете потребности в основных средствах, прежде всего, необходимо рассчитать требуемое количество оборудования по видам (токарное, сверлильное и т. п.) для обеспечения запланированной производственной мощности (выпуска продукции во второй и последующие годы).

Расчет потребности в технологическом оборудовании ведется на основе общей трудоемкости программы выпуска продукции и режима работы предприятия.

 

      (2.2)

 

где    Nобj – потребность в оборудовании j-го вида, шт.

         Q год – годовая программа выпуска изделий (при полном освоении производственной мощности), шт.;

         tj –трудоемкость работ, выполняемых на j-м  оборудовании, нормо - часов (из исходных данных);

        kвнj – коэффициент выполнения норм при работе на оборудовании j–го вида

        Fэфj– эффективный фонд времени работы оборудования j-го вида

                        

                                                             (2.3)

 

где  Dp – число рабочих дней в году (Dp =  260);

       m – число смен работы оборудования в сутки;

       tp – продолжительность рабочего дня (можно принять равной 8 ч);

       k потерь – плановые потери рабочего времени на ремонт и наладку оборудования (k потерь – от 5 до 10 %).

Рассчитаем потребность в технологическом оборудовании, которое включает в себя токарные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные и сборочные оборудования.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования.

Fэфj = 260 * 1 * 8 * (1-5/100) = 1976 ч

Результаты расчета представлены в таблице 2.4.

 

 

 

 

 

Таблица 2.4 - Расчет потребности в технологическом оборудовании

Вид оборудования	Трудоемкость годового выпуска, нормо-ч	Годовой фонд времени работы оборудования, ч Fэфj	Количество оборудования
			расчетное	принятое (округленное)
1	2	3	4	5
1.токарные	50000	1976	23	23
2.фрезерные	140000	1976	64,4	64
3.шлифовальные	160000	1976	73,6	74
4.сверлильные	170000	1976	78,2	78
5.сборочные	80000	1976	36,8	37
Итого:	Х	Х	Х	276

 

Определим первоначальную стоимость технологического оборудования, принимая во внимание его оптовую цену (исходные данные), а также затраты на его транспортировку (kтр = 5-15 % от цены оборудования), затраты на строительно-монтажные работы по подготовке фундамента (kсм = 20 % от цены оборудования), затраты на монтаж и освоение оборудования (kм = 10-15 % от цены оборудования).