Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов, расчет основных показателей деятельности цеха

№п/п	Расчетное число рабочих мест  Ср.i	Норма обслуживания,  Но.i	Количество рабочих  по операциям, чел.		Принятое число рабочих мест Спр.i	Порядок совмещения	Номера рабочих по операциям
			Чр.i	Чпр.i
1	1,6	1	1,6	2	2	1 - 3	1,2
2	6,7	1	6,7	7	7	2 - 5	3,4,5,6,7,8,9
3	7,4	1	7,4	7	8	3 - 1	10,11,12,13,14,15,16,2
4	3,0	1	3,0	3	3	4	17,18,19
5	1,2	1	1,2	1	2	5 - 2	20,9
6	1,0	1	1,0	1	1	6	21

 

При определении возможности  закрепления нескольких операций за одним рабочим необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всего, следует обратить внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремиться закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Кроме этого, следует обращать внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда.

Учитывая выше сказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и пятой операциях.

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих.

2.4 Расчет заделов

 

Данный раздел включает в себя два подраздела:

• построение графика работы линии;
• расчет заделов и построение графика движения оборотных заделов.

После определения необходимого числа основных рабочих и проведения синхронизации операций целесообразно  построить график работы линии.

График работы линии  представляет собой графическое  отображение принятого режима работы производственного участка за систематически повторяющийся период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее высокую производительность труда рабочих и минимальную величину незавершенного производства (заделов).

Более частые переходы рабочих  от операции к операции позволяют резко сократить величину заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

При построении графика  работы линии необходимо определить следующие параметры:

• период обслуживания поточной линии;
• коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;
• время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

На графике работы линии необходимо в определенном масштабе графически показать сплошной линией время занятости по каждой операции.

Если обработка деталей  на операции ведется несколькими  станками, то время работы каждого из них изображается на графике отдельной прямой линией. При большом количестве станков на операции, начинающих и заканчивающих работу одновременно, допускается изображение их на графике одной жирной прямой линией с указанием над ней количества работающих станков.

Время работы каждого  рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости от коэффициента загрузки по каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

,

 

где:

Тнед.i Rо Кзагр.i

время работы недогруженного рабочего места, мин.; период обслуживания оборудования, мин.; коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

 

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр.i определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.i .

В данном случаи время работы недогруженных рабочих мест (на первой, второй, третьей и седьмой операциях) составит:

,

,

,

После проделанных расчетов можно строить график работы линии. При построении следует учитывать проведенное совмещение операций.

В нашем случае третье рабочее место на третьей операции начинает работать не с начала периода обслуживания, а после того, как рабочий закончит работу на первой операции (третье рабочее место). Аналогичная ситуация на второй и пятой операциях. Остальные рабочие места работают полностью весь период обслуживания.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

Величина межоперационных  оборотных заделов определяется по следующей формуле:

,

 

где:

Zоб.   Тср.   Спр.i, Спр.(i+1)

величина оборотного задела между смежными операциями за период их совместной работы, шт.; время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.; принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

 

Для рассматриваемого примера определяем величину оборотных заделов в критических точках.

Задел между первой и второй операциями (имеются две критические точки; первая - когда заканчивает работу второе рабочее место на первой операции, вторая - когда заканчивает работать седьмое рабочее место на второй операции):

;

;

Задел между второй и третьей операциями (имеются две критические точки):

;

;

;

Задел между третьей  и четвертой операциями (имеется одна критическая точка):

;

Задел между четвёртой  и пятой операциями (имеется две критических точки):

;

Задел между пятой  и шестой операциями (имеется две  критических точки):

;

После расчетов оборотных  заделов между всеми операциями строится график движения оборотных заделов. Для наглядности применяют совмещение графика работы линии и графика движения оборотных заделов. Этот совместный график называют стандарт-планом. Стандарт-план выносится на второй плакат графической части курсового проекта.

Для данного расчёта приведен стандарт-план (Приложение 2).

В курсовом проекте наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяется по следующей  формуле:

,

 

где:

Zтехн. ai

технологический задел, шт.; число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

 

Для рассматриваемого примера  раздел технологического задела будет  следующим:

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

 

,

 

где:

Zтр. p m

транспортный задел, дет.; размер передаточной партии; число операций, выполняемых  на поточной линии.

 

В рассматриваемом примере  величина транспортного задела равна:

Величина страхового задела определяется в процентах  от сменного выпуска по формуле:

 

,

 

где:

Zстр. Tсм.

--

страховой задел, дет.; продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

 

В рассматриваемом случае размер страхового задела равен:

Общий цикловой задел  на линии определяется суммированием  определенных выше заделов:

 

,

 

где:

Zобщ.

- -

общий цикловой задел, дет.; суммарный оборотный  задел на всех операциях, дет.

 

В общую сумму оборотных  заделов на линии включают только заделы, создаваемые на начало периода  обслуживания (приходящие на начало периода  обслуживания со знаком “минус”). Для данного расчёта такими будут заделы между третей и четвёртой, пятой и шестой операциями. Заделы на других операциях создаются и потребляются внутри периода обслуживания и в общую сумму не включаются.

Таким образом, общая  сумма цикловых заделов составит:

Общая сумма циклового  задела равна:

 

3. Организация обслуживания производства

3.1 Организация ремонтного хозяйства

 

Ремонтное хозяйство  – это совокупность общезаводских  и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу  и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:

1. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
2. удлиняется межремонтный срок оборудования;
3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в функции которого входят;

- паспортизация и аттестация  оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

- планирование и выполнение  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- модернизация оборудования;

- совершенствование организации  труда работающих, занятых в этой  службе.

Ремонтное хозяйство  состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.

В ОГМ обычно создаются  следующие структурные подразделения:

- конструкторско-технологическое  бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием ( проектные работы, организация чертёжного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т.п.);

- планово-производственное  бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

- бюро (группа) планово-предупредительного  ремонта, в обязанность которого  входят руководство и контроль  за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т.д.

В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учёта и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование пакета запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т.п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.

Различают 3 формы  организации ремонта:

1) централизованная форма, при которой все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.

2) децентрализованная  форма, при которой ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

3) смешанная форма,  при которой организации ремонта трудоёмкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закреплённых за отдельными участками.

В практике работы предприятий  чаще всего применяются три метода организации ремонта.

1. Ремонт по потребности,  т.е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения  планового задания, брак продукции  и т.д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряжённых деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.