Определение и формула расчета уровня качества продукции

Содержание :

 

1. Определение и формула  расчета уровня качества продукции.

2. Цикл  Шухарта- Деминга  PDCA.

3. Деятельность А.В.  Гличева в области качества.

4. Сущность и назначение  этапа жизненного цикла продукции  «Техническое обслуживание». 

5. Документы системы менеджмента качества. Документированные процедуры.

6. Ресурсы системы  менеджмента качества. Какие требования  предъявляются к инфраструктуре  согласно ISO 9001.

7. Понятие и сущность  всеобщего менеджмента качества TQM.

8. Сущность и назначение метода по управлению  качеством продукции « Анализ видов  и последствий отказов FMEA».

9. Характеристика Международной  электротехнической комиссии ICE/CEI.

10.Принципы подтверждения  соответствия.

11.Список литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Определение и формула расчета уровня качества продукции ?

 

При оценке уровня качества товаров в зависимости от количества показателей, по которым принимается решение

о качестве товаров, применяют следующие методы: дифференциальный, комплексный и смешанный.

Дифференциальный метод. Этот метод основан на сопоставлении значений единичных показателей качества оцениваемого и базового образцов. При этом определяют, достигнут ли уровень базового образца в целом, по каким показателям он достигнут, какие показатели существенно отличаются от базовых.

Выбор номенклатуры единичных показателей  для оценки качества оцениваемого изделия проводится с учетом требований потребителя, условий эксплуатации и т. д.

Значения единичных потребительских  показателей качества с их базовыми значениями сопоставляют исходя из общего условия:

где К.— значение оценки i-го показателя качества товара;

Р_: — значение i -го показателя качества оцениваемого товара;

Р.. — базовое значение i -го показателя.

В случае линейной зависимости между  значениями оценки и значениями потребительских  показателей пользуются следующей  формулой:

где q. — значение оценки г-го относительного показателя качества.

Дифференциальный метод  оценки уровня потребительских показателей  качества применяется на этапах планирования, проектирования, обращения и эксплуатации товаров. Его достоинством является то, что исключается необходимость определения коэффициента весомости оцениваемого показателя качества, а недостатками — сравнительная форма фиксации значения оценки ("лучше" — "хуже") и возможность суждения о качестве товара в целом лишь в тех случаях, когда значения всех единичных показателей качества оцениваемого товара выше или низке соответствующих базовых значений показателей.

Комплексный метод. Этот метод оценки уровня качества товаров основан на сопоставлении обобщающих показателей качества оцениваемого и базового образцов.

Обобщающий показатель качества представляет собой функцию единичных (комплексных) показателей качества. Он может быть выражен через главный показатель качества, отражающий основное назначение товара, средневзвешенный показатель качества или интегральный показатель качества.

Комплексную оценку с использованием главного потребительского показателя качества проводят в тех случаях, когда установлена зависимость значения этого показателя от значения исходных показателей, характеризующих технический уровень данного товара.

Комплексную оценку в этом случае определяют путем перемножения значений оценок единичных показателей и  соответствующих коэффициентов  весомости и последующего усреднения результата.

Коэффициенты весомости единичных показателей качества устанавливаются, как правило, экспертным методом (методом ранжирования и сравнения).

Комплексный показатель качества товара (У.) определяется по формуле:

где х i — оценка г-го единичного показателя;

т i — коэффициент весомости г-го показателя;

п — количество оцениваемых показателей.

При сравнении более двух свойств  целесообразно использовать метод  ранжирования, а при сравнении  двух свойств — метод сравнения.

Субъектом экспертизы выступает комиссия квалифицированных специалистов, имеющих теоретические знания и практический опыт оценки качества товаров. Особенностью такой экспертной комиссии является четкое разделение творческой, оценочной деятельности, выполняемой экспертами, и вспомогательных технических процедур оценки, осуществляемых специальной рабочей (информационно-расчетной) группой.

В качестве критерия оценки используется предварительно построенный экспертами эталонный ряд изделий отечественного и зарубежного производства Он представляет собой ранжированный ряд изделий, соответствующих по своему уровню качества четырем градациям оценки (лучшие, хорошие, удовлетворительные и плохие), и включает в себя изделия, являющиеся эталонами каждой из указанных групп. Например, эталоном по группе лучших товаров обычно выбирается лучшее из изделий аналогичного класса и назначения, отражающее современные идейно-эстетические представления, имеющее рациональное строение формы и целостное композиционное решение, выполненное на высоком производственном уровне.

После выбора номенклатуры свойств для оценки уровня приступают к их ранжированию и определению согласованности мнений экспертов.

Наиболее важное свойство получает более высокий ранг (ранговый балл). Например, если выбрали три свойства, то наиболее весомое свойство получает ранг 3, а наименее важное — ранг 1.

Определяют согласованность мнений экспертов по показателю коэффициента конкордации (W):

где г — число экспертов;

п — число свойств;

О. — отклонение суммы рангов каждого взвешенного показателя свойств от средней суммы ранговых показателей.

где Т_ср   — средняя сумма рангов всех показателей;

∑Mij — сумма рангов каждого показателя.

О < W < 1. Условие согласованности  мнений экспертов > 0,5. Обычно придерживаются условия, когда W > 0,7. Тогда достоверность  результатов повышается.

Далее вычисляем коэффициенты весомости каждого свойства (т.):

На основе скорректированных  рабочей группой оценок подсчитывается итоговое значение обобщенного показателя уровня качества товаров (У):

где К. — показатель уровня качества для j-то эксперта.

 

Уровень качества товаров - относительная характеристика, определяемая путем сопоставления действительных значений показателей с базовыми значениями тех же показателей.

Технический уровень качества - относительная сравнительная характеристика технического совершенства товаров, основанная- на сравнении действительных показателей, характеризующих техническое совершенство, с их базовым показателем, отражающим передовые научно-технические достижения в этой области.

Уровень качества (D) товара определяется по формуле:

D = q/q_t,

где q — численное значение показателя качества оцениваемого образца;

q_t — численное значение базового показателя.

Уровень качества устанавливают с  помощью дифференциальных, комплексных и смешанных методов.

Дифференциальный метод состоит в сравнении единичных показателей качества оцениваемого образца с одноименным базовым показателями. Если единичные относительные показатели больше или равны 1, то уровень качества изделия превышает базовый или соответствует ему. В противном случае качество изделия ниже базового. Относительные показатели качества (q) рассчитывают по формулам:

q = Xi / Xib

— в том случае, когда увеличение численного значения показателя соответствует улучшению качества продукции;

q = Xib/Xi

— в том случае, когда улучшению качества изделия соответствует уменьшение численного значения показателя;

где Хi — действительный показатель качества;

Хib - базовый показатель качества.

Контроль качества — проверка соответствия показателей качества установленным требованиям, которые определены в соответствующих нормативных и технических документах.

Образец-эталон — образец продукции, утвержденный изготовителем, применяемый в качестве типового примера для сравнения при контроле качества партии товара по внешнему виду, фасону, конструкции, цвету и т. п.

Объединенная проба — совокупность точечных проб, отобранных от одной товарной партии.

Оценка уровня качества — относительная характеристика, определяемая в результате совокупности операций по выбору номенклатуры показателей, определения их действительного значения и сопоставления с аналогичными показателями базового образца или базовых значений.

Представительность пробы — способность пробы с достаточной достоверностью отражать действительную неоднородность качества товарной партии.

Приемочное число — установленное число, по которому партия товара принимается, если количество дефектных единиц товара в выборке меньше или равно установленному числу.

Проба (образец) — минимально допустимая часть товарной партии, отобранная из нее по установленным или заранее оговоренным правилам и предназначенная для оценки (контроля, испытаний) качества.

Удостоверение качества — документ, в котором изготовитель удостоверяет соответствие качества партии продукции требованиям нормативных, технических документов. 

2. Цикл Шухарта – Деминга PDCA ?

Цикл из четырех шагов:

1. Разработай продукт;
2. Изготовь его, проверь на производственной линии и в лабораториях;
3. Поставь его на рынок;
4. Проверь его в работе, узнай, что о нем думает потребитель, пользователь и почему «не потребители» не нашли его.

Потом Шаг 4 ведет к новому Шагу 1: перепроектируй продукт и цикл начинается вновь.

Шухарт утверждал, что необходимо постоянно улучшать качество продукции. Для этого он предложил также  процессный подход не только при контроле над качеством, но и при организации  производственных связей от операции к операции, обосновал необходимость организации производства не по функциональным признакам, а следуя процессу производства.  
Эта горизонтальная структура организации и управления производственным процессом получила название системы Шухарта.

Развитие концепции Демингом

Концепция Шухарта о  непрерывном (процессном) улучшении качества получила развитие

в работах Эдварда Деминга. 

 

 
Он же ввел в практику производственного  менеджмента использование цикла PDCA:  
- планирование (Plan)  
- реализация (Do)  
- проверка (Check) 
- действие (Action).  

Есть еще другая версия, которая  более предпочтительна для Деминга  – PDSA: 
Plan – Планируй. 
Do – Сделай. Деминг рекомендует, чтобы «Шаг 2» проводился в малом масштабе: достаточно большом, чтобы получить полезную информацию, но не больше, чем необходимо на тот случай, если дела не пойдут удачно. 
Study – Изучи. 
Act – Действуй. За «Шагом 4» может последовать еще один проход по кругу, с использованием полученных знаний, или в связи с намеренно измененными требованиями, чтобы узнать еще больше или, напротив, это может быть последним шагом решения – принять или отклонить План. 
Метод и цикл Шухарта-Деминга, который чаще называют циклом Деминга, обычно иллюстрируют схемой управления любым процессом деятельности, в том числе и процессом управления качеством. 
В отличие от системы Тейлора, использование которой часто порождает конфликты из-за того, что четыре функции выполняются разными группами людей, система Шухарта-Деминга сводит все фазы внутрипроизводственного цикла в единый процесс, и они становятся элементами общей командной работы.

 

 
 
3.  Деятельность  А.В Гличева  в области качества? 

 

Гличев, выделил четыре этапа эволюции: 
 
1. индивидуальная форма организации работ по качеству; 
 
2.цеховая форма; 
 
3. индустриальный этап; 
 
4. системная организация работ по качеству. 
 
 
  Первый этап характерен для домануфактурного ремесленного производства, а также для современной индивидуальной трудовой деятельности, когда масштабы производственного процесса не требуют глубокого разделения труда. Его содержание определяется тем, что работник решает самостоятельно все вопросы создания, изготовления и реализации продукции, неся при этом всю ответственность за качество, ни с кем не разделяя ее. Работник, как правило, непосредственно взаимодействует с покупателем, поэтому ему присуще чувство гордости за мастерское исполнение работы. 
 
Уже в этой начальной форме работ по качеству при внимательном рассмотрении можно обнаружить практически все элементы современного процесса управления качеством: выявление потребности; определение того, какой должна быть продукция и как это будет достигнуто; установление последовательности и точности выполнения операций по изготовлению задуманной продукции; периодический контроль своей работы; внесение корректировок в процесс, чтобы изделие получилось таким, каким его задумал мастер (обратные связи), и т.д. 
 
  Второй этап - цеховая форма организации работ по качеству - исторически связан с переходом к мануфактурной организации производства. Для этой формы уже характерно разделение функций и ответственности за качество. Мастер организовывал производство, устанавливал последовательность и содержание производственных операций. Рабочие строго исполняли указания мастера, за которым закреплялась функция надзора и контроля. Мастер нес общую ответственность, а рабочий отвечал за качество выполнения закрепленной за ним операции. 
 
По мере развития цеховой формы функция контроля стала усиливаться, дифференцироваться, оснащаться специальными техническими средствами и методами. С ростом масштабов производства формируется самостоятельная служба технического контроля, вводятся пооперационный контроль, а также контроль и испытания готовых изделий. 
 
Под влиянием развития контрольной функции стало казаться, что контроль - главное, едва ли не единственное средство достижения высокого качества продукции. Данная точка зрения нашла отражение в систематизации работ по качеству, предложенной А. Фейгенбаумом. 
 
Цеховая форма управления качеством существует и в наше время. Она встречается на предприятиях малого бизнеса. 
 
  Третий этап - индустриальный, связан с дальнейшим ростом масштабов производства, углублением его концентрации и специализации. Для индустриального этапа характерно усиление роли и значения таких звеньев производства, как проектирование, испытания, технологическая подготовка производства новых изделий. Вместе с тем данные направления деятельности еще не рассматриваются как звенья единой цепи в общей системе работ по качеству. В то же время на третьем этапе формируется более тесное и четкое взаимодействие всех факторов, влияющих на качество продукции, как внутри предприятия, так и вне его. Усиливаются контакты с поставщиками сырья, материалов и комплектующих изделий. В работу по качеству включается все большее число служб и участников. Однако часто наблюдались несогласованность, нечеткое взаимодействие между различными службами, что служило причиной большого количества недоразумений при обеспечении качества, нередко ухудшая его, замедляя темпы создания и освоения новых видов продукции, снижая эффективность работ по качеству. В этот период вопросы качества стали чаще обсуждаться в цехах с рабочими, контролерами, мастерами. Такое положение вещей было характерно для многих стран и большинства отраслей производства. 
 
За рубежом с середины 1960-х годов под влиянием усиливающейся конкуренции на рынке проблемы качества стали обсуждать не только в производственных подразделениях. Все чаще это происходит на заседаниях правлений фирм. Проблема качества попадает в сферу интересов высших звеньев управления, специалистов по менеджменту. Руководство фирм начинает привлекать ученых-аналитиков для поиска способов улучшения качества. 
 
Развитие производства и возрастающая роль качества продукции требовали сделать следующий шаг в совершенствовании форм организации работ по качеству с целью усиления взаимодействия всех обеспечивающих его подразделений и служб. 
 
  Четвертый этап называется этапом системной организации работ по качеству. С переходом к нему деятельность, направленная на улучшение качества, объективно была преобразована в одну из функций организации и управления производством, что позволило интегрировать работы по качеству со всеми другими направлениями производственно-хозяйственной деятельности, координируя действие различных факторов, влияющих на качество. Данный этап характеризуется формированием систем качества как в России, так и за рубежом. 
 
Эволюция форм и методов организации работ по качеству взаимосвязана с изменением научных подходов к управлению им. Эволюция ключевых научных подходов к управлению качеством обусловлена расширением степени охвата этапов жизненного цикла продукции. Введение понятия жизненного цикла продукции (услуг) явилось одним из фундаментальных достижений в эволюции науки о качестве. Оно породило системный взгляд на все процессы от возникновения идеи о создании изделия и маркетинговых исследований до его выпуска, послепродажного обслуживания, эксплуатации и утилизации.