Проектирование зоны текущего ремонта в условиях ОАО “Святогор”

d_то,тр⁼d _то,тр*К_4ср (3 )

- " d_KP=d^H_KP*K_4СР (4)

где - d^H_TO,_TP — исходная норма дней простоя в ТО и ТР, дни/1000 км. (0,5)

• d^H_KP - исходная норма дней простоя в КР, дни (25) [ 4 , Таблица 4.5.с.44]
• К_{4 СР} — коэффициент корректирования, учитывающий пробег

подвижного состава с  начала эксплуатации

К_4СР=(К₄₍₁₎ *А₁+К₄(₂) *А₂+К₄₍₃₎ *А₃+К₄₍₄₎ *А₄)/(А₁+А₂+А₃+А₄)                ( 5 )

где - K₄₍₁₎ ,К₄₍₂₎ ,К₄₍₃₎ ,К₄₍₄₎ - величины коэффициентов корректирования, в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

 

 

 

- А₁,А₂,А₃,А₄ — количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Таблица 2 - Коэффициент корректирования  продолжительности простоя в  ТО и ремонте.

 

Пробег с начала  эксплуатации	Количество автомобилей	К4
Менее 0,5	7	0,7
Свыше 0,5 до 0,75	8	1,0
Свыше 0,75 до 1,00	5	1,3
Более 1,00	2	1,4

 

К_4СР=(0,7*7+1*8+1,3*5+1,4*2)/(7+8+5+2)=1

d_то,тр=0.5* 1=0,5 дня/1000км

 d_KP=25* 1=25 дней

 

Таблица 3 - Исходные и скорректированные  нормативы ТО и ремонта

 

Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования					Скорректированные нормативы
обозначения	величина	К1	К2	К3	К4	К5	обозначения	величина
LH	3500	0,8	-	0,9	-	-	Lто-1	2520
LH	14000	0,8	-	0,9	-	-	Lто-2	10080
LH	380000	0,8	0,8	0,9	-	-	Lкр	180000
dНТО и ТР дни/1000 км	0,5	-	-	-	1	-	d КР, км дни/1000 км	0,5
dКР /дни	25	-	-	-	1	-	dКР,  дни	25

 

 

 

 

 

      

Определение числа ремонтов и ТО автомобиля за цикл

    Циклом  называется пробег нового автомобиля  до первого капитального

        ремонта или пробег между капитальными ремонтами, км.

Число капитальных  ремонтов

 N_KР=L_KР/L_Ц= 1

где - L_ц — пробег автомобиля за цикл, км.

Число ТО-2

N_TO-2 ⁼L_kp/L_TO-2-N_kp ( 6 )

N_TO-2=180000/10080-1=17

 принимаем N_TO-2⁼17

Число ТО-1

Nto_-1 =L_kp/L_to-1-(N_kp+N_TO-2) ( 7 )

N_TO-1 =180000/2520-(l+15)=55,5

принимаем N_TO-1⁼56

Число ЕО

N_eo=L_kp/L_cc ( 8 )

N_E0= 180000/240=750

 

2.3. Расчет проектных величин коэффициента технической готовности

и коэффициента использования  автомобилей

Расчет проектной  величины коэффициента технической  готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до КР.

а₁=1/(1+L_сс(d_то,тр*К₄/1000+d_кр/L^СР_КР)) (9 )

где - L^cp_KР — средневзвешенная величины пробега до КР

L^cp_kp=L_kp(1-0.2*A₅/A) (10)

где - А₅ — количество автомобилей данной марки (модели) прошедших КР - А - общее количество автомобилей данной марки (модели)

 L^cp_kp=180000*(1-0.2*3/25)=172800 km.

а₁=1/(1+240(0.5*1/1000+25/172800))=0,83

 

 

 

 

 

              

          Определение коэффициента использования подвижного состава

               а_И = _а1*Д_РГ*К_И/365                                                                                                   (11)

где - Д_РГ — количество рабочих дней в году ,

К_и — коэффициент использования 0,93-0,97

            К_и= 0,95

а_и=0.83*305*0.95/365=0,65

       

 

 

 

        Определение коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому  пробегу, т.е. пробегу автомобиля до КР

 

=0,74

L^ср_КР- средневзвешенная величина пробега до КР

 

А₅ – количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР

А – общее количество автомобилей данной марки

 

 

 

 

 

 

 

  

 

     3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1Технологический  процесс объекта проектирования (участка, зоны)

    В конструкции автомобиля любого вида можно выделить 3 основные части: двигатель, шасси и кузов. 
 
Двигатель преобразует тепловую энергию сгорающего топлива в механическую работу движения. 
 
Шасси автомобиля объединяет в единое целое механизмы, передающие крутящий момент от двигателя к ведущим колесам, и служит основанием для размещения двигателя, кузова, мостов с колесами, подвесок и систем управления. В состав шасси входят три группы механизмов: трансмиссия, ходовая часть и механизмы управления.  
 
Кузов автомобиля предназначен для размещения грузов, водителя и пассажиров. У грузовых автомобилей кузов включает кабину и грузовую платформу. 
 
Кабина грузового автомобиля капотной конструкции состоит из каркаса, крышки, верхней, задней и боковых панелей, между которыми образованы дверные проемы. В проемах на петлях навешивают двери. В закрытом положении двери удерживаются с помощью специальных замков. Двери кабины имеют опускающиеся стекла со стеклоподъемниками и форточками. В оконные проемы кабины вставляют не открывающиеся гнутые стекла. Внутри кабины размещают сиденье водителя и пассажира и органы управления. 
 

 

 

 

 

 

 

3.2 Выбор и обоснование необходимого количества технологического оборудования

 

Наименование оборудования и оснастки	Модель, марка	Количество	Габариты, мм (общая занимаемая площадь  м2)
1. Стенд для испытания форсунок	ДД-2110	1	500х350(0,175)
2. Смазочная установка	СМЗ359	1	900х450(0,405)
3. Ванна для мойки узлов	-	1	1500х1000(3)
4. Верстаки с тисками	-	4	1250х500(3,125)
5. Приспособление для разборки/сборки подвески	540Э-3816390-10	1	1000х1000(1)

 

Данное оборудование значительно  упростит производимые работы и ускорит  выполнение плана, а так-же при поломках сократит потерянное на ремонт время.

3.3Расчет производственных  площадей

где - Fob— площадь занимаемая оборудованием, м²

- К — коэффициент рабочей  зоны К=5~6 [ 5, Таблица 148,с.313]

F_ota=10,85*6=65,1м²

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4Описание одного  из технологических процессов  участка (зоны)

Срезание накладок тормозных колодок.

Технологическая карта

Наименование операций	Норма времени Ч/Ч	Оборудование и инструмент	Технические условия и указания
1.Установить  планшайбу	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок	Нож должен находиться в исходном положении,планшайбу применять с учётом типа колодок.
2.Установить  колодки и закрепить	2	Винт стяжной Ключ рожковый 14мм Стенд для срезания тормозных колодок	Установить кронштейн  колодок на опорные пальцы планшайбы
3.Подвести нож  к колодкам	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок	Подводить вращением  рукоятки до упора в колодку под  накладкой
4.Включить электродвигатель  и срезать накладки	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок,деревянный стержень молотка	Убирать отколовшиеся части накладок
5.Отключить электродвигатель	0,2	Стенд для срезания тормозных колодок	--------------------------------
6.Отвести нож	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок	Отводить вращением  рукоятки в исходное положение
7.Освободить  и снять колодки	2	Стенд для срезания томозных колодок Винт стяжной Ключ рожковый 14мм Щётка,ёмкость для мусора	Освобождать отворачиванием гайки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 4.Экономическая часть

 

         4.1Расчет годовой производственной программы

Расчет производственной программы по количеству воздействий  за

год

Рассчитать количество осмотров за год

N_ТО-1г=L_Г/L_ТО-1-N_Г                                                                                             (12)

 

N_{TO-2 Г} =L_Г/L_TO-2-N_Г                                                                                                                                               (13)

 

N_EO =L_Г/L_СС                                                                                                        (14)

где

- L_Г — годовой пробег автомобиля, км.

- N_Г — количество списаний автомобилей за год

Рассчитать годовой пробег автомобиля L_Г

L=Lсс*Д_РАБ*а_т                                                                                                                                                      (15)

где - Д_раб — количество рабочих дней в году

L_г=240*305*0,65=47580км

N_ТО-1г =18  

N_ТО-2г =47580/10080-1=4

 N_EO =47580/240=197

 Расчет производственной программы по количеству воздействий за год для группы автомобилей

Количество осмотров для групп автомобилей

N_EО=N_{EO Г}*A_И

где - А_И - списочное количество автомобилей

 N_TО-1=18*25=450

N_{TO -2}=4*25=100

 N_E0= 197*25= 4925

 

 

 

Таблица 4 - Количество ТО и  ЕО для групп автомобилей за год

Показатель	NE0	NTО-1	NTO -2
ЛиАЗ 677	4925	450	100

 Расчет годового объема работ по ЕО, ТО, ТР

Расчетная нормативная  скорректированная трудоемкость ЕО, чел*ч

t_ЕО=t^(H) _ео*К₂ (18)

где - t^(H) _ЕО — нормативная трудоемкость, чел*ч   [ 4 , Таблица 2.2,с. 15]

- К₂ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

 модификации подвижного состава

t_ЕО=1*1=1чел*ч

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2

t_TO=t^(H)_TO*K₂*K₄ (19)

где - t^(H)To - нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2, чел*ч [4, Таблица 2.2,с.15]

К₄ - коэффициент учитывающий число технологически совместимых групп 
          подвижного состава

t_ТО-1 = 7,5* 0,8*1=6 чел*ч

 t_TO-2= 31,5*0,8*1=25,2 чел*ч

Удельная скорректированная  нормативная трудоемкость ТР

t_{ТР =} t^(Н)_ТР * К₁ * К₂* К₃* К₄* К ₅                                                                                                        (20)

            где - t^(Н)_ТР - удельная нормативная трудоемкость ТР, чел*ч/1000 км[ 4,                     Таблица 2.2,с. 15]

 

• K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий                                                                 эксплуатации

- К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

- К₅ - коэффициент учитывающий условия хранения 
t_TР=7*0,8*0,8*0,9*1*1=4,032 чел*ч

 

Объем работ по ЕО, ТО-1, ТО-2 за год

Т_{ЕО, ТО-1 =} N _{ЕО, ТО}*t _{ЕО, ТО}                                            (21)

Т_{ЕО г}=750*1=750 чел*ч

Т_ТО-_1г=18*6=108 чел*ч

Тто-_2г =4* 25,2=100,8 чел*ч

Годовой объем  работ по ТР

T_{TР г}=L_Г*A_M*tTp/1000                               (22)

где - L_г — годовой пробег автомобиля

- А_м списочное количество автомобилей

 Т_{тр г}=73200*25*4,032/1000= 7378,56

                Т_то-тр =750+108+100,8+7378,56=8337,36чел*ч

 

Таблица 5 - Годовой объем  работ по ЕО, ТО и ТР

 

Показатели	ТЕО г	ТТО-1г	ТТО-2г	TTР г	Тто-тр
Лиаз 677	750	108	100,8	7378,56	8337,36

              Расчет годовой трудоемкости  в зоне ТР

             Т_всп=Т_то-тр *25%/100%                      ( 23)

            Т_ВСП=8337,36*25% / 100% =2084,34 чел*ч

 

 

 

 

 

 

Таблица 6 — Годовая  трудоемкость в зоне ТР

Вид работ	%	Трудоемкость  чел*час
Ремонт и обслуживание технологического оборудования ,оснастки инструмента.	20	762,38
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования и сетей и коммуникаций.	15	571,78
Транспортные	10	381, 19
Перегон автомобилей	15	571,78
Приемка ,хранения и выдача материальных ценностей	15	571,78
Уборка производственных помещений и территорий	20	762,38
Обслуживание  компрессорного оборудования	5	190,59
Итого:	100	3811,91