Технология производства сырокопченой колбасы

Нередко приходится сталкиваться с тем, что низкая дозировка соли приводит к получению некондиционных изделий. Еще до середины ХХ в. Было принято вносить на 1кг колбасной массы от 34 до 38г соли. Тенденция, направленная на снижение потребления соли, привела к значительному снижению дозировок соли при производстве колбас, однако снижение дозировок соли ниже вышеуказанных норм проводить не рекомендуется, так как в противном случае невозможно гарантировать достаточных сроков хранения продукта.

2.8.Оболочки для сырокопченых колбас.

Натуральная оболочка, используемая для производства сырокопченой колбасы, должна быть обезжирена, поскольку сохранившийся на кишках жир при длительном хранении или во время созревания может прогоркнуть, что, естественно, окажет негативное воздействие на запах, вкус и цвет колбасной массы.

Засоленные кишки перед переработкой должны быть хорошо промыты в теплой воде и замочены на несколько часов в достаточном количестве холодной воды во избежание образования слоя соли на поверхности оболочки. Не рекомендуется для производства сырокопченой колбасы использовать свежие кишки, сразу же после забоя животного. Натуральная оболочка для сырокопченых колбас после шлямовки должна засаливаться в течение не менее одной недели.

Использование натуральной оболочки в производстве колбас в настоящее время ограничено в связи с эпидемиями «коровьего бешенства». В первую очередь это касается использования говяжьих и бараньих кишок. Частые изменения нормативных актов привели к тому, что на момент сдачи этой книги в печать использование натуральных оболочек запрещено не было, однако существовали значительные ограничения по происхождению, видам и возрасту животных, от которых получали кишечное сырье.

Для производства сырокопченых колбас наряду с натуральными могут использоваться и искусственные оболочки, которые предлагаются в различных вариантах. Помимо достаточной прочности искусственная оболочка должна обладать хорошими термоусадочными и адгезионными свойствами и обеспечивать равномерную и достаточную влагоотдачу колбасного сырья.

Нет ни одного вида сырокопченой колбасы, при производстве которого невозможно было бы заменить натуральную оболочку искусственной и наоборот, искусственную оболочку - натуральной. Вопрос о том, какую оболочку следует использовать для сырокопченой колбасы, зависит от ожиданий потребителя. В последнее время при производстве самых разных видов колбасы, в том числе и сырокопченой, предпочтение все чаще отдается натуральной оболочке.

 

 

 

 

 

 

3. Технология производства сырокопченых  колбас

Сырокопченые колбасы можно изготавливать двумя способами.

ПЕРВЫЙ СПОСОБ

Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках, добавляя на 100 кг мяса 2,5 кг поваренной соли. Посоленное сырье выдерживают при 3 ± 1 оС в течение 5 ... 7 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле куски говядины, баранины, нежирной и жирной свинины измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 ... 3 мм, куски полужирной свинины -- с диаметром не более 6 мм, грудинку, жир-сырец и шпик -- на шпигорезках различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 5 ... 7 мин с добавлением пряностей, чеснока, коньяка или мадеры и нитрита натрия. Затем последовательно добавляют в мешалку полужирную, жирную свинину, грудинку, шпик или жир-сырец и продолжают перемешивать 3 мин. Нитрит натрия применяют в количестве 10 г в виде 5 % -ого раствора, равномерно распределяя его в фарше.

При использовании несоленых грудинки, шпика или жира-сырца одновременно добавляют поваренную соль из расчета 3,5 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками грудинки, шпика, жира, полужирной и жирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 8 ... 10 мин.

Фарш выдерживают в емкостях слоем толщиной не более 25 см в течение 24 ч при 2 ± 2 оС для его созревания.

Наполнение оболочек фаршем. Проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезанием перемычки между батонами.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5 ... 7 сут при температуре 3 ± 1 оС и относительной влажности воздуха 87 ± 3 %. Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают.

Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. Окончание процесса осадки определяют по оболочке, она должна быть подсохшей, плотно облегать колбасу, при нажатии на колбасу фарш не должен вдавливаться, он становится упругим, ярко-красного цвета.

Туристские колбаски и суджук в процессе осадки прессуют в течение 3 ... 4 сут. Суджук после прессования развешивают на вешала в сушилке на 2 ... 3 сут, после чего вторично подпрессовывают в течение 2 ... 3 сут при 3 ± 1 оС. Суджук не коптят.

Копчение. После осадки Колбасу коптят в камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2 ... 3 сут (туристские колбаски 1 сут) при 20 ± 2 оС, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости его движения 0,2 ... 0,5 м/с.

Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования закала -- уплотненного поверхностного слоя.

Сушка. Колбасу сушат 5 ... 7 сут в сушилках при 13 ± 2 °С, относительной влажности воздуха 82 ± 3 % и скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проходят в течение 20 ... 23 сут при 11 ± 1 °С, относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05 ... 0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25 ... 30 сут в зависимости от диаметра оболочки; суджука 10 ... 15 сут, туристских колбасок 5 ... 8 сут.

ВТОРОЙ СПОСОБ

Подготовка сырья. Жилованные говядину, свинину в кусках и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока -3 ± 2 оС в течение 8 ... 12 ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры в камере-накопителе по всему объему блока до -2 ± 1 оС.

Замороженные блоки жилованного говяжьего и свиного мяса перед переработкой отепляют до -3 ... -2 °С. Рекомендуется их предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20 ... 50 мм.

Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или нежирной свинины примерно через 0,5 ... 1,0 Мин добавляют поваренную соль, пряности, коньяк или мадеру, 10 г нитрита натрия в виде 5 % -ого раствора, полужирную или жирную свинину и продолжают куттеровать 0,5 ... 1,0 мин. Затем добавляют шпик или грудинку и измельчают еще 0,5 ... 1,5 мин. Общая продолжительность измельчения 1,5 ... 3,5 мин.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2 ± 1 оС. Коэффициент загрузки куттера 0,4... 0,5.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса.

Далее процесс проводят по описанному выше способу.

Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После соответствующего уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем, передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм3. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое производит наполнение оболочек фаршем. Процесс перевязки батонов аналогичен 1 способу.

Термическая обработка. Включает осадку, копчение и сушку. Эти процессы аналогичны 1 способу.

Упаковывание, маркирование и хранение. Сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные и алюминиевые многооборотные ящики, ящики или тару из других материалов, а также специальные контейнеры или, тару-оборудование.

Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Туристские колбаски выпускают весовыми или упакованными в картонные коробки массой нетто от 250 до 500 г.

Сырокопченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками масса нетто 50 ± 6,100 ± 4,150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от 200 до 400 г.

Пакеты с фасованными сырокопчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг.

Допускается реализация фасованных сырокопченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах и таре-оборудовании массой нетто не более 250 кг.

Сырокопченые колбасы выпускают с температурой в толще батона 0... 12 °С.

Реализация весовых колбас в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информационных данных о пищевой и энергетической ценностях.

Колбасы хранят при 12 ... 15 °С и относительной влажности.

 

 

 

4 .Санитарно-гигиенические требования при производстве колбасных изделий

Гигиене и санитарии в колбасно-кулинарном производстве придают исключительно большое значение. Нарушение санитарно-гигиенических режимов производства может привести к снижению качества выпускаемой продукции и возникновению пищевых отравлений у потребителей.

Соблюдение санитарно-гигиенических требований при проектировании, строительстве и содержании предприятий во многом определяет уровень производства колбасных изделий. В колбасном производстве в зависимости от его мощности имеются следующие изолированные помещения: накопитель сырья; размораживания сырья; зачистки туш; разделки мясных отрубов, обвалки и жиловки мяса; посола сырья; приготовления фарша; подготовки кишечной оболочки (при мощности цеха менее 3т в смену допускается подготавливать кишечную оболочку в отделении приготовления фарша на участке, отделенном от остального помещения цеха перегородкой высотой не менее 2 м); шприцовочное отделение; осадочная камера термического отделения; дымогенераторная и топочная камеры; охлаждения колбасных изделий; хранения готовой продукции; сушильное отделение; санитарной обработки оборотной тары; фасования и упаковывания колбасных изделий; экспедиция; отделения хранения соли, специй и других материалов; централизованного приготовления дезинфицирующих и моющих растворов (Руководство по ветеринарно-санитарной экспертизе и гигиене производства мяса и мясопродуктов - 1994).

Отдельные помещения предусматривают для выработки изделий из субпродуктов и крови. Если субпродуктов вырабатывают менее 0,3т в смену, то их изготовляют в общих помещениях колбасного производства. Кроме того, на колбасном заводе (цехе) должны быть помещения для очистки рам, хранения уборочного инвентаря (его размещают на дальних от производственного процесса участках). На участках, где температура не превышает 12 °С и выполняют производственные операции по обвалке, жиловке, выработке полуфабрикатов из замороженного, размороженного и охлажденного сырья, предусматривают устройства для обогрева рук.

Высота помещений составляет не менее 3,35м. Полы выстилают метлахской плиткой, белокаменными плитами или пластобетоном (нескользкий полимерный бетон). В осадочной камере и камере хранения колбасных изделий допускаются асфальтовые полы. Стены облицовывают глазурованной плиткой на всю высоту помещений.

Полы, стены, вентиляционные и другие отверстия должны быть непроницаемы для грызунов. Для хранения пищевой соли, специй и других вспомогательных материалов оборудуют специальные помещения.

На колбасных заводах цехи полуфабрикатов сообщаются с холодильником и цехом убоя скота и разделки туш только через место поступления сырья в обвалочное отделение. Внутри цехов не допускается встречных потоков готовых изделий и сырья. Оборудование размещают так, чтобы оно не затрудняло движения транспортных средств и не мешало проведению санитарной обработки производственных помещений. Внутрицеховой транспорт и подвесные ковши закрепляют за отдельными видами продукции или за отделениями цеха, их соответственно маркируют.