Формирование производственного ассортимента на ЗАО СП "Отико"

Наиболее распространены винилискожи на тканевых, трикотажных и нетканых основах с непористым, пористым и пористо - монолитным покрытиями. Винилискожи имеют низкие теплозащитные свойства, паропроницаемость, морозостойкость. В то же время они характеризуются достаточно высоким сопротивлением истиранию и другими механическими свойствами. Для верха весенне - осенней и летней обуви наиболее широко используют винилискожу-НТ эластичную, винилискожу-Т совмещенную пористо - монолитную Эластоискожи в обувном производстве применяют ограниченно, преимущественно для голенищ сапог. Каучуковое покрытие обеспечивает этим материалам хорошие механические свойства и сопротивление истиранию, водонепроницаемость, морозостойкость, удовлетворительную паропроницаемость. Однако высокая жесткость делает их недостаточно стойкими к многократному изгибу, что и определяет узкую область их применения. Для голенищ юфтевых сапог используют обувную кирзу, а для голенищ женских сапожек и хромовых сапог - эластоискожу-Т морозостойкую.

Уретанискожи на тканевой или трикотажной основе используют преимущественно для голенищ сапожек. Их ассортимент включает уретанискожу-Т морозостойкую, винилуретанискожу-ТР и др. Используют также импортные уретанискожи на тканевой или трикотажной основе.

Ассортимент синтетических кож для верха обуви чрезвычайно широк, что объясняется весьма хорошим комплексом свойств. Синтетическая кожа по износостойкости, кожеподобности, многим гигиеническим показателям значительно превосходит искусственные кожи.

К числу трехслойных синтетических кож относятся корфам (США), патора и хайтеллак (Япония) и многие другие, которые отличаются друг от друга природой волокон и типом основы, исходным сырьем полиуретановых композиций, особенностями технологии производства. Двухслойные синтетические кожи - ксиле (Германия), кларино, эйкас (Япония), джентра (США) также различаются главным образом волокнистыми материалами основы. Двухслойные синтетические кожи по сравнению с трехслойными более тягучи, имеют несколько меньшие плотность и жесткость. Представителем однослойных синтетических кож для верха обуви является порвэйр (Великобритания). Он представляет собой пленку (без основы), состоящую из пористого внутреннего и монолитного наружного слоев из полиуретановых композиций, в связи с чем обладает чрезвычайно большой растяжимостью.

Одними из лучших на сегодня марок синтетических кож являются: СКНП — синтетическая кожа нового поколения (Россия), софрина (Япония); широко используются синтетические кожи на волокнистой коллагеновой основе. Их используют как для верха обуви, так и для подкладки.

Искусственные и синтетические подкладочные кожи должны обладать высокой паропроницаемостью, гигроскопичностью, потостойкостью, а также высоким сопротивлением истиранию и малой жесткостью. Ассортимент этих материалов достаточно разнообразен как по типу основы, так и по виду покрытия. В качестве подкладки используются винилискожа-Т, эластоискожа-Т, амидоэластоискожа-Т, новелет (Финляндия), цееф (Германия), дюпор (США) и др.

Искусственные материалы для промежуточных деталей обуви включают материалы, используемые для жестких задников и подносков. Они должны обладать жесткостью и упругостью, способностью принимать форму пяточной или носочной части колодки, устойчивостью к влаге и истиранию.

Наряду с обувными картонами для изготовления жестких задников и подносков используют искусственные материалы на волокнистой основе или без основы: обувную нитроискожу-Т, термопластичные материалы, эластичные материалы. Термопластичные материалы вырабатывают, как правило, многослойными, на нетканой или тканой основе, пропитанной смесью латексов и покрытой полимерной пленкой. Материалы легко формуются, отличаются водостойкостью, в процессе производства размягчаются и прочно склеиваются с кожей и тканью; кроме того, не требуется применение клея и растворителей. Эластичные материалы применяют для подносков в текстильной, бесподкладочной и женской хромовой обуви с зауженным носком. Они имеют небольшую толщину и отличаются от подносков из других материалов гибкостью и эластичностью. Перспективным направлением является внедрение в производство обуви метода формования подносков из клея - расплава, который размягчается под действием токов высокой частоты.

К искусственным и синтетическим материалам для низа обуви относят резины, пластмассы, термоэластопласты (ТЭП), а также обувные картоны.

Резина является достаточно распространенным материалом, применяемым для изготовления деталей низа обуви. В обувном производстве используют: формованные резиновые детали (подошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые пластины, из которых вырубают детали обуви и называют их штампованными; сырые резиновые смеси, которые в процессе горячей вулканизации превращают в низ обуви непосредственно на сформованной заготовке верха обуви.

Резина для обувной промышленности выпускается в широком ассортименте, различная по структуре и составу, назначению, толщине, цвету и т.д. В зависимости от структуры различают резины непористые и пористые. По назначению резину делят на подошвенную, каблучную, набоечную и др. По цвету различают резину черную и цветную.

Наиболее важными классификационными признаками являются структура и состав, которые обусловливают свойства и назначение резины каждого вида.

К резинам непористой структуры относятся резины на основе бутадиеновых каучуков, кожеподобные, транспарентные.

Непористые резины в виде пластин и деталей для низа обуви изготовляют, как правило, из смесей на основе бутадиеновых каучуков.

Пластмассы широко применяют в обувном производстве. Они обладают комплексом эксплуатационных свойств, которые обеспечивают им конкурентоспособность среди других материалов и большую перспективу применения в обувной отрасли. Для изготовления деталей низа используют пластмассы на основе как полимеризационных смол (поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен и др.), так и поликонденсационных смол (полиуретаны, полиамиды и др.).

Пластмассы на основе поливинилхлоридных смол (ПВХ) используют для изготовления деталей низа обуви методом литья под давлением, а также при производстве цельноформованной обуви. Полиэтилен, полипропилен, полиамиды (капрон) используют для изготовления каблуков, набоек и других деталей низа обуви.

Полиуретаны находят широкое применение в обувном производстве. Свойства полиуретана, выпускаемого для низа обуви преимущественно пористой структуры, могут изменяться в зависимости от назначения в очень широких пределах. Это дает возможность получать необычные для подошвенных материалов декоративные эффекты; по внешнему виду полиуретановые подошвы и каблуки могут имитировать кору дерева, натуральную пробку, плетенку из соломки и т.д.

Термоэластопласты (ТЭП) составляют особую группу синтетических подошвенных материалов, в которых эластичность каучука сочетается с термопластичностью термопласта.

Достоинством ТЭП является также возможность их многократной переработки, т.е. организации безотходного производства, использования в качестве вторичного сырья деталей обуви, отслужившей свой срок.

Обувные картоны предназначены для изготовления стелек, простилок, геленков, задников и других деталей. Обувной картон представляет собой листовой материал, состоящий из размельченных кожевенных, целлюлозных и других волокон и наполнителей, проклеенных латексами, дисперсиями или эмульсиями полимеров. В производстве обуви используют вырубленные из листов картона детали или предварительно формованные [31, с.281-291].

Текстильные материалы широко применяются в производстве обуви, занимая второе место после натуральной кожи. Основными материалами являются ткани, трикотажные и нетканые полотна, искусственный мех и валяльно-войлочные материалы, а вспомогательными - нитки и текстильная фурнитура (тесьма, различные виды лент и шнуров) [32, с. 176].

Так, можно отметить, что основными материалами для производства кожаной обуви являются: кожи натуральные, искусственные и синтетические, текстильные материалы, натуральный и искусственный мех, натуральная жесткая кожа, каучук, резина, пластмассы, картоны. Каждый вид сырья имеет свои определенные свойства, и поэтому выбор и использование того или иного материала в существенной мере оказывает влияние на ассортимент производимой обуви и качество готового изделия.

3.2 Особенности  моделирования и конструирования  кожаной обуви

Наряду с исходными обувными материалами процесс производства кожаной обуви является фактором, определяющим и формирующим ее свойства и ассортимент. Применение тех или иных технологических приемов позволяет изменять свойства и ассортимент изготовляемой обуви; кроме того, качество выполнения технологических операций существенно отражается на свойствах и качестве изделий.

Промышленное производство обуви состоит из двух этапов. На первом этапе, называемом проектированием, создается первичный образец, или модель, обуви и разрабатывается вся необходимая техническая документация. Проектирование включает моделирование и конструирование обуви, которыми занимаются художники-модельеры и конструкторы. На втором этапе происходит изготовление обуви партиями по первичному образцу [31, с. 291].

Основные характеристики будущего изделия (силуэт, внешний вид, материалы, методы изготовления, конструкция в целом) закладываются на этапах моделирования и конструирования. От того насколько четко модельер представляет будущее назначение, потребности в данном типе обуви и возможные масштабы ее производства, а также тенденции развития моды, зависит качество и конкурентоспособность товара [36, с. 194].

Проектируя обувь, художник должен учитывать потребительский сегмент, уровень производства, антропологический тип населения, климат и географические условия, при которых эта обувь будет эксплуатироваться [32, с. 192].

При проектировании осуществляются два взаимосвязанных процесса - разработка формы и размеров обувной колодки и создание модели обуви [31, с. 291].

Обувные колодки являются базовым инструментом производства обуви. От формы и размеров обувных колодок в прямой зависимости находятся соответствие внутренних размеров обуви особенностям строения стоп, форма носочной части и высота приподнятости пяточной части, линейные размеры, удобство обуви в носке.

По назначению обувные колодки подразделяют на основные (затяжные) и вспомогательные (гладильные, отделочные). Основные колодки используют при формовании заготовки для придания ей требуемой формы. Вспомогательные колодки применяются на некоторых операциях технологического процесса и получили свое название от этих операций: гладильные  - для разглаживания подошв; отделочные -  для отделки обуви и защиты, предохранения ее от деформаций. В зависимости от способа формования и вида обуви применяют обувные колодки разной конструкции: цельные, с выпиленным клином, сочлененные, раздвижные. По материалу различают деревянные, металлические, пластмассовые и комбинированные колодки.

Рисунок 3 - Конструкции затяжных обувных колодок

а - цельная; б - с выпиленным клином; в - сочлененная; г - раздвижная

Примечание – Источник: [31, с. 292]

При выборе параметров обувной колодки учитывается анатомо-физиологическое строение нижних конечностей.

Основой для разработки колодок являются данные антропометрических исследований стоп (данные обмера стоп населения и изучения среднетипичных по форме и размерам). При этом устанавливаются основные антропометрические точки стопы и ее размерные признаки, измеряемые от наиболее выступающей точки пятки.

При изменении моды на обувь изменяется фасон колодки - форма ее носочно-пучковой части и приподнятость пяточной части. Фасон колодки, являющийся ее важной характеристикой, определяет фасон обуви.

К важнейшим характеристикам колодок относятся также их размеры и полноты, которые соответствуют размерам и полнотам обуви. Размер и полнота являются основными размерными параметрами кожаной обуви.

Существует несколько систем нумерации колодок и обуви. В штихмассовой ситеме нумерации номер (размер) колодки определяется длиной стельки (следа колодки) в единицах старой французской меры - штихах (1 штих = 6,67 мм, или 2/3 см). Длина стельки обуви складывается из длины стопы и нормальной прибавки (припуска), равной 10 мм. Интервал между смежными номерами составляет 6,67 мм.

Фирмы-производители обуви некоторых зарубежных стран не включают нормальный припуск в размер, а поэтому одинаковые номера отечественной и импортной обуви не совпадают по длине стельки. В итоге для одного и того же потребителя требуется обувь разных номеров в зависимости от ее вида, фасона, что является весьма неудобным.

В метрической системе нумерации номер (размер) колодки и обуви определяется длиной стопы (от наиболее удаленной точки пятки до наиболее выступающего вперед пальца) и указывается в миллиметрах (при маркировке колодок и обуви) или в сантиметрах (в торговой практике). Интервал между смежными размерами составляет 5 мм; для обуви из юфтевых кож и специального назначения - 7,5 мм.

При уменьшении межномерного интервала с 6,67 до 5 мм улучшаются условия для подбора впорной обуви, т.е. максимально соответствующей форме и размеру стопы. В этом состоит основное преимущество метрической системы.

В дюймовой системе нумерации (1 дюйм = 25,4 мм) номер (размер) колодки - отвлеченная величина. Номер колодки выражается в барликонах (1 барликон = 1/3 дюйма, или 8,46 мм). Система имеет несквозной характер: нумерация идет от 0 до номера 13, а затем вновь от 1 до 13. Интервал между смежными номерами для большинства видов обуви составляет 8,46 мм (для отдельных видов - 4,23 мм). Различают дюймовые системы английскую и американскую. В английской системе нулевой размер отстоит от пяточного закругления стельки на 4 дюйма (на стандартный размер ножки новорожденного). Американская система аналогична английской, но по сравнению с ней сдвинута к нулю на 1/12 дюйма (2,1 мм).