Технология организации и ремонта МТП

Принимаем  -  9

- площадь  курительной комнаты не мёнее  8 м2;

Принимаем 8

Площадь зала для собраний коллектива определяют из расчета 1 на одного человека в смене с большим числом людей.

Принимаем – 25

Площадь складов запасных частей, материалов определяем по формуле:

                                                  Fс = ;

     Где: Q – общая масса  (норма) хранимых деталей или  материалов на складе;

   q –  допустимая удельная нагрузка  на 1 м2 (принимается 0,5…2 т)

   к – коэффициент увеличения площади (принимается 0,3).

                                                   Q = ;

  Где: А - норма расхода деталей на один ремонт объектов,  в %

            для трактора (запчастей) – 15…20% от массы трак тора; 

 для трактора (материалов) – 7,5% от массы трактора;

масса деталей, выбраковываемых и не используемых при ремонте данного              объекта – 15% от массы машины;

Nу – годовая программа предприятия;

          а - норма хранимого запаса, дней (колеблется от 0,5 до 3 мес.);

          Др - число рабочих дней в году

 А = 35%* 12т = 4,2 т 

 Q = = 4,6 т

 Fс = = 15,3  принимаем 16

 Общая площадь мастерской

Fобщ = 312 + 33 + 2,5 + 18 + 9 + 8 + 25 + 16 = 423,5

 

2.12 общая компоновка  ремонтного предприятия

 

После расчета площадей приступают к компоновке и планировке. Сначала  выбирают схему основной линии производственного  процесса. Она может быть прямой, Г-образной и П-образной. Для мастерских общего назначения линия потока прямая.

Для мастерских общего назначения периметр здания выбирается исходя из соотношения  длины к ширине 3:1. Шаг колонн по длинной стороне здания – принимают 6 м, расстояние между колоннами по короткой стороне, т.е пролет – принимают 6, 12 или 18 м, кузнечное, сварочное, столярное, испытания двигателей, санузел отделяют капитальными стенами.

Компоновка производственного  корпуса выполнена на формате  А2 графического материала проекта

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Разработка технологической документации

 

Для выполнения данного раздела мне выдан чертеж детали, с указанным дефектом с необходимыми размерами, предельными отклонениями,

 

 

 

 

 

 

 

Блок картера:

Опора шестерни (60-02138.30)

Повреждение резьбы отверстий  ПОЗИЦИЯ №1

Современные способы восстановления резьбы, в зависимости от особенностей и условий эксплуатации конструкций, можно условно разбить на четыре основные разновидности:

-  Применение полимерных материалов.

-  Использование различного рода металлических резьбовых вкладышей.

- Рассверливание поврежденной резьбы и нарезание новой, следующего увеличенного размера.

        - За плавление резьбового отверстия сваркой с последующим сверлением и нарезанием аналогичной резьбы на том же месте.

В случае, если есть место под гайку, применяется удлиненный болт с рассверливанием  под него сквозного отверстия  в ответной части корпуса детали или узла, что не является восстановлением  резьбы, но вполне ее заменяет. Можно  также нарезать резьбу в другом месте  поблизости от испорченной, если это  позволяет конструкция узла. Все  эти способы восстановления крепежа, безусловно, хороши только в определенных ситуациях; в зависимости от физических воздействий на резьбовое соединение (температура, вибрации, серьезная нагрузка и пр.) необходимо выбрать наиболее приемлемую технологию.

В курсовой работе, для ремонта  поврежденной резьбы я применяю резьбовой  вкладыш. Маршрутная карта предоставлена в приложении 1

 

4 Разработка оснастки по ремонту детали

 

Разработка оснастки по ремонту  детали, производится для технологического процесса, разработанного ранее.

Основными операциями входящие в процесс  восстановления детали, являются рассверливание отверстий и изготовление резьбового ввертыша.  В условиях мастерской рассверлить отверстие можно  и обычной электродрелью, а вот  ввертыш изготавливать необходимо на станке, поэтому и оснастку я подбираю на токарную операцию.

Для токарных станков стандартным  приспособлением является самоцентрирующий трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Охрана труда

 

При ремонте, обслуживании и  эксплуатации АТС работники организации  могут быть подвержено воздействию  различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

Основные физические опасные  и вредные производственные факторы: движущиеся машины и механизму, и  подвижные части производcтвенного оборудования: повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте: повышенный уровень вибрации; повышенная или пониженная подвижность воздуха; повышенная или пониженная влажность воздуха: отсутствие или недостаток естественного освещения; недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).Основным химическим опасным и вредным производственный фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного  оборудования должны соответствовать  требованиям действующих государственных  стандартов.

Санитарно-гигиенические  требования к показателям микроклимата, уровней шума и вибраций, освещенности должны соответствовать требованиям  действующих санитарных правил и  норм и государственных стандартов. ^:

Содержание вредных веществ  в воздухе рабочей зоны должны соответствовать действующим гигиеническим  нормативам.

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих  правил. Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния  АТС производятся в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимым  оборудованием,  устройствами. приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС направляемые на посты  технического обслуживания, ремонта  и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.

Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного технического осмотра (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры технического состояния АТС, которые должны иметь удостоверения водителя  АТС соответствующей категории.

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание {перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью "Двигатель не пускать- работают люди!". На АТС имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка"должна вывешиваться и у этого устройства. 

Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается. При обслуживании АТС на подъмнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать - под автомобилем работают люди». В рабочем (поднятом) положении  плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой или др.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.) о моменте начала перемещения АТС с поста на пост. Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю – перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедших инструктаж при наличии у и их удостоверения водителя АТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельной техники), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза. После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады. работники должны обеспечиваться лежаками. При вывешивании части АТС, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под не поднимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить, на них АТС.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова АТС, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова. При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешатся. 

Убирать рабочее место  от пыли, опилок, пружки, мелких металлических  отрезков разрешается только с помощью  щетки.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить  топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть масло – заливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

 

5.1 Расчет освещения

 

При проектировании всех производственных и вспомогательных  помещений должно предусматриваться  естественное искусственное освещение. Учитывая высокую биологическую  и гигиеническую ценность естественного  света необходимо стремиться максимально, использовать светлый период суток.

В проектированной  мастерской естественное освещение  проникает через боковые оконные  проемы.

Площадь окон, обеспечивающая нормальную освещенность, определяется по формуле:

                                                 Fок = ;

Где: Fп - площадь пола помещения мастерской;

е - коэффициент  естественной освещенности, для данных условий                 принимаем е = 1,5;

        ή - коэффициент, учитывающий размеры  помещения, ή = 0,25;

τ - коэффициент  светопропускания, учитывает потери света в светопроемах, τ = 0,45

r - коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещений. При окраске в светлые тона и при одностороннем освещении r =2,5.

 

 Fок = = 141

 

Расчет искусственного освещения  сводится к определению количества ламп

 

                                            n = ;

где: Еср  – средняя освещенность (лк) (120);

        Sп –площадь пола отделения, ;

        Fо – световой поток лампы;

        ή - коэффициент использования светового потока.

 

  n = = 49 ламп

 

 

 

 

Заключение

На основе приобретенных  знаний по изучению общетехнических  и профилирующих дисциплин я  самостоятельно решил конкретные инженерные задачи, связанные с организацией ремонтно-обслуживающих работ на ремонтных предприятиях и мастерских.

В ходе выполнения курсового  проекта я рассчитал:

- количество ремонтов  и ТО для тракторов, автомобилей;

- число текущих ремонтов  для с/х машин и специальных  комбайнов; 

- годовой объём ремонтно-обслуживающих  работ; 

- график загрузки мастерской;

- штат мастерской;

- площадь ремонтной мастерской;

- естественное освещение  и искусственную вентиляцию.

Построил график загрузки мастерской, разработал план ремонтной  мастерской, подобрал оснастку для  ремонтируемой детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемых источников.

1 Серый,  И.С. и др. Курсовое и дипломное  проектирование по надежности  и ремонту машин. – М.: Агропромиздат, 1991.

2. Надёжность  и ремонт машин /Под ред.  В.В.Курчаткина – М.: Колос, 2000.-776с. 

3. Бабусенко,  С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих  предприятий. – М.: Агропромиздат, 1990. – 352 с. 

4. Рассказов  М.Я. Организация ремонтного производства  агропрома. - М.: Росагропромиздат, 1990.

5. Ермолова, Л.С., Кряжков В.М., Черкун В.Е. Основы  надежности сельскохозяйственной  техники.– М.: Колос, 1982.

6. Комплексная  система технического обслуживания  и ремонта машин в сельском  хозяйстве, ГОСНИТИ, 1985.