Разработка операционной технологии предпосевной культивации с боронованием при возделывании гречихи

 

Регулировка мотовила

Наклон граблин регулируют перемещением планки вдоль т я г и.При закреплении планки на переднем первом отверстии тяги граблина наклонится вперед на 15°, на втором —займет вертикальное положение, на третьем и четвертом— наклонится назад соответственно на 15 и 30°. Вынос мотовила регулируют перемещением ползунов по поддержкам на одинаковую величину с обеих сторон при ослабленных болтах. Зазоры между концами граблин мотовила и пальцами режущего аппарата (20—25 мм), а также между концами граблин и спиралью шнека жатки (15 мм) регулируют вывинчиванием или ввинчиванием вилок в поддержки, когда мотовило находится в крайнем нижнем положении. Во избежание поломки вилок или штоков гидроцилиндров подъема мотовилапазы вилок нужно после регулировки расположить строго вдоль поддержки в этом положении надежно закрепить вилки контргайками. Благодаря сблокированному механизму перемещения мотовила установленный зазор между планками и спиралями шнека поддерживается автоматически независимо от величины подъема мотовила. Также автоматически производится и натяжение цепи привода мотовила. Обороты мотовила регулируют при помощи клиноременного вариатора, управляемого гидравлически с места водителя. Натяжение ремня вариатора регулируют поворотом кронштейна нижнего блока в овальных отверстиях. Обороты мотовила можно также изменить установкой сменных звездочек с 16 или 20 зубцами на валу верхнего ведомого блока вариатора. Предохранительную муфту вала мотовила регулируют на передачу крутящего момента

d= 1 кгс-м. Для предотвращения  одностороннего износа поверхности гидроцилиндра нижнего блока вариатора необходимо через каждые 300—400 га убранной площади поворачивать гидроцилиндр в кронштейне на 90Q.

 

 

Регулировка зазоров молотильного устройства.

 

 

Регулировку зазоров молотильного устройства в диапазоне, необходимом при работе на определенной культуре, производят из кабины комбайнера рычагом 6(рис. 23). Заводской регулировкой устанавливают зазоры: на входе — 18 мм, между передней планкой 3 основной  деки 2 и бичами барабана — 14 мм, на выходе — 2 мм при положении рычага 6 на первом зубе сектора 7. Если указанные зазоры по какой-либо причине были нарушены, то восстанавливают их так: устанавливаютрычаг6 на первом зубе сектора 7 и в зависимости от направления перемещения деки (на уменьшение или увеличение зазоров) отпускают нижние или верхние гайки регулировочных тяг 1 ,4 и цапф 5. Подкручиванием неотпущенных гаек восстанавливают указанные выше зазоры. После регулировки надежно затягивают все гайки, отпускают винт 9 и перемещением шкалы 8 совмещают цифры 18, 14, 2 со стрелкой рычага 6.Во избежание аварии барабан прокручивают вручную, чтобы убедиться в отсутствии задевания бичей запланки деки. Диапазон регулирования деки рычагом 6на входе до 48 мм, у передней планки основной деки до 46 мм, на выходе до 40 мм. Перемещению рычага 6на один зуб сектора 7 соответствует изменение зазора на 1 мм.

 

Регулировка грохота и соломотряса.

 

В избежание чрезмерных напряжений в деталях привода колебательной системы грохота все болты крепления крышек резиновых втулок подвесок грохота затягивают, когда грохот занимает среднее положение. Причем для предотвращения проворачивания осей в резиновых втулках, что может привести к преждевременному износу осей и втулок, плоскости крышек при затяжке болтов должны дойти до соприкосновения с плоскостями рычагов. Во время работы очистки поворот рычагов относительно осей осуществляется за счет внутреннего скручивания резиновых втулок. Корпуса подшипников колебательного вала закрепляют на кронштейнах рамы молотилки только после соединения головок шатунов с трубчатой осью грохота. Для устранения задевания клавишей друг за друга между корпусом подшипника и кронштейном клавиши устанавливают регулировочные прокладки. Углы наклона погнутых жалюзи рабочей поверхности клавиши регулируют под рихтовкой до угла наклона не менее 45°. Шариковые подшипники клавиши установлены в корпусах на резиновых амортизаторах ив процессе эксплуатации комбайна регулировки не требуют. Однако периодически необходимо проверять затяжку конусных втулок этих подшипников и при необходимости (появление радиального зазора между валом и разрезной конической втулкой) производить затяжку их с моментом 12 кгс • м.

Послеуборочная доработка урожая.

В технологической карте моего курсового проекта не указан конкретный список машин для послеуборочной доработки урожая, поэтому примером послужит комплекс ЗАВ-25: 
-Первичная очистка и вторичная очистка – ЗАВ-25 + семяочистительная приставка СП-10А; 
-Сушка зерна – УСК-2;

 

Рабочий процесс ЗАВ-25+ семяочистительная приставка СП-10А.

Ворох, поступающий от комбайнов, выгружают из транспортных средств с помощью автомобилеразгрузчика в бункер-дозатор. Из бункера-дозатора зерно самотеком с установленной подачей поступает на транспортер, который направляет его в норию и далее непрерывным потоком в машину МПО-50, выделяющую из вороха крупные и частично легкие примеси. Отходы самотеком ссыпаются в бункер, а предварительно очищенное зерно - в бункер, из него - в распределитель. Первый поток поступает в норию отделения очистки, второй - в норию 6 и загружается через распределитель в один из бункеров для временного хранения.

Если отделение очистки временно не работает (остановлено для технического обслуживания или ремонта), то весь зерновой поток направляют в бункера. В периоды, когда подвоз зерна от комбайнов прекращается (ночное время, дожди), зерно из бункеров подают транспортером в норию отделения очистки.

В отделении очистки нория направляет зерно в машину ЗВС-20А, в аспирационных каналах и на решетах которой из зерна выделяются легкие, крупные и мелкие примеси.

Семяочистительная приставка СП-10А включает в себя семяочистительную машину СВУ-5А, пневматический сортировальный стол ПСС-5, весовыбойный аппарат и мешкозашивочную машину ЗЗЕ-М.

Приставка, используемая с агрегатами ЗАВ-25 и комплексами КЗС-25Ш, предназначена для вторичной очистки и сортирования семян зерновых колосовых, зернобобовых, крупяных и масличных культур с доведением их по чистоте до норм I и II классов. Семена после обработки делят на порции, взвешивают на весах, затаривают в мешки и зашивают на машине ЗЗЕ-М.

Рабочий процесс УСК-2.

Зерно подают загрузочным транспортером в бункер. Из него оно самотеком высыпается на верхнюю ветвь транспортера, распределяется им тонким слоем и перемещается по поверхности сначала верхнего, а затем нижнего решета. Теплоноситель, получаемый в теплогенераторе в результате сжигания топлива, вентилятором нагнетается под нижнее решето, проходит сначала через нижний, а затем через верхний слой зерна, нагревает его и удаляет испарившуюся влагу. При перемещении зерна по поверхности настила планки транспортера ворошат слой, обеспечивая необходимую равномерность сушки.

Высушенное зерно поступает на транспортер охладительной камеры, который перемещает его по решету к выгрузному окну. Атмосферный воздух, подаваемый вентилятором, проходит через слой зерна и охлаждает его. Режим сушки регулируют, изменяя температуру теплоносителя и скорость движения транспортера сушильной камеры.

Разработка технологии и способа движения агрегата  МТЗ-82.1 + КПС-4 + 4БЗСС-1.0

Для разбивки участка на загонки определяют оптимальную ширину загона

Сопт=

,

где Вр- рабочая ширина захвата агрегата (м); L- длина загона (м); R- радиус поворота агрегата (м).

Исходные данные:

L=500м; R= 8; Bр= 4м

Сопт=√2 × (4 × 500 + 8 × 64) = 70,88 (м)

 

Определяют число холостых ходов (поворотов) агрегата при выполнении процесса

nxx=

;

nxx= ( 70,88 / 4) – 1 = 16,72

Определяют длину холостого хода (для петлевого грушевидного поворота на 180° при движении челночным способом)

lxx=

lA- длина выезда агрегата, (м) = (2,2+ 3,39+ 5,0)/0,7= 7,8

lxx= 6 × 8 + 2 × 7,8 = 63,6(м)

 

Определяют суммарную длину холостых ходов агрегата

Lxx=nxx×  lxx

Lxx= 16,72 × 63,6 = 1063,4 (м)

 Определяют количество рабочих  ходов

npx=

npx= 70,88 /4 = 17,72;

 

Определяют ширину поворотной полосы с учетом кратности ширины захвата агрегата. Для петлевого грушевидного поворота минимальная ширина поворотной полосы равна:

Emin=

Emin= 3 × 8 + 7,8 = 31,8 (м)

 

Е = К × Вр

Е = 7,95 × 4 = 31,8 (м)

К=

К = 31,8 / 4 = 7,95

 

Определяют длину рабочих ходов

lpx= L - 2 E

lpx= 500 – 2 × 31,8 = 436,4 (м)

Определяют суммарную длину рабочих ходов

Lpx= npx×lpx

Lpx= 17,72 × 436,4 = 7733 (м)

 

 

Определяют коэффициент использования рабочих ходов

 =

 = 7733 / (7733 + 1063,4) = 0,88

 

Предпочтение отдают способу движения для которого значение коэффициента φ выше, т.к. чем больше коэффициент рабочих ходов, тем

меньше удельные затраты энергии (затраты на единицу выполненной работы), больше часовая производительность агрегата и меньше расход топлива

на гектар. На величину коэффициента φ оказывает влияние радиус поворота агрегата, ширина поворотной полосы, длина выезда агрегата, а главное - длина гона, выбор способа движения и вида поворота агрегата.

Анализ значений коэффициента φпри оценке способов движения МТА с не оборотными плугами на вспашке, показывает, что при длине гона L≤300…500 м выгодно применять беспетлевой комбинированный способ движения

 

 

 

 

Разработка методики контроля и балльной оценки качества выполнения культивации и боронования.

 

Культивация:

Качество культивации определяют по глубине обработки, степени подрезания сорняков, глыбистости, греб - нистости поверхности и наличию огрехов и наволоков.

1. Глубину культивации  измеряют в 3—5 местах по ширине  захвата агрегата при проходе по диагонали участка. В каждом месте выполняют 6—9 замеров, а всего — 20—30 замеров.

2. Подрезание  сорных растений определяют в 3—5 местах поля на площади 10 м2 путем подсчета количества неподрезанных сорняков.

3. Глыбистость  поверхности пашни определяют в 3—5 местах обработанного поля (см. с. 52), осматривая

£ v

Каждый раз участки площадью в 1 м2. При этом учитывают комки размером в поперечнике более 5 см.

4. Гребнистость  определяют линейкой и планкой. Для этого в 3—5 местах по всей  ширине захвата агрегата по диагонали участка кладут, планку на два соседних гребня и линейкой измеряют самое глубокое место бороздки.

5. Размеры огрехов  и наволоков определяют с помощью рулетки или двухметровки.

6. Общую оценку  качества выполненной работы выражают в баллах по результатам оценки отдельно каждого показателя согласно данным табл. 23.

Оценка качества культивации Показатель Градация качества 1 Балл Степень подрезания Сорняки полностью под 3 Сорных, растений Резаны     Наличие сорняков не 2   Более 1 на Юм2     Наличие сорняков более 0   1 на 10 м2   Отклонение от задан До ± 1 3 Ной глубины обра От ± 1 до ± 2 2 Ботки, см Более ± 2 0 Глыбистость, % До 5 2   Более 0 Гребнистость, см До 4 1   Более 4 0 Огрехи и наволоки Отсутствуют 1   Имеются 0

 

7. Качество работы  оценивают по количеству набранных баллов: 10—9 — «отпично»; 8—7 — «хорошо»; 6— 5 — «удовлетворительно»; 4 и ниже — «неудовлетворительно».

8. Работу бракуют  при наличии огрехов на площади  более 6 м2, при наличии более двух  неподрезанных сорняков на 10 м2 и при отклонении от заданной глубины обработки более чем на ±3 см независимо от оценки по другим показателям.

Боронование:

. Степень  повреждения посевов определяют  подсчетом количества растений сои на десятиметровых рядках посевов до и после обработки. Подсчет проводят в пяти местах по диагонали поля.

2. Степень  уничтожения сорняков определяют  подсчетом количества сорняков до и после обработки на площадках размером 0,5 X 0,5 м в десяти местах по диагонали поля.

3. Степень  рыхления поверхности почвы, наличие огрехов и наволоков определяют при осмотре поля по диагонали.

4. Общую  оценку качества выполненной  работы выражают в баллах по результатам оценки отдельно каждого показателя согласно данным табл. 42.

5. Качество  работы оценивают по количеству набранных баллов: 10—9 — «отлично»; 8—7— «хорошо»; 6— 5 — «удовлетворительно»; 4 и ниже — «неудовлетворительно».

6. Работу  бракуют прн повреждениях растений  сои более чем на 10% от общей  густоты посева, а также когда  при довсходовом бороновании уничтожено менее 40% сорняков.

 

Оценка качества

Показатель	Градация качества	Балл
Повреждения растений сои, % Пропуски Наличие неуиичтоженных сорняков на і м*	До 10 Более 10 Отсутствуют Имеются Не более 1 Более 1	4 0 2 0 3 0 1 0
Огрехи и наволоки	Отсутствуют Имеются	1   0

 

 

Технологическое обслуживание агрегата.

1. Необходимо проводить ежесменное техническое обслуживание

(ЕТО)энергетического  средства и машин:

- проверка состояния наружных  креплений узлов трактора, проверка  отсутствия какой-либо течи (масла, топлива и т. д.);

- проверка состояние шин;

- устранение обнаруженных неисправностей;

- проверка уровня масла и топлива, при необходимости долить и  заправить

- проверка воздушного фильтра;

- проверить, нет ли посторонних  шумов и стуков при запуске двигателя;

- проверить работу приборов (освещения, контроля, сигнализации и т. д.)

- проверить величину свободного  хода у рычагов и педалей  управления и соответствие их  норме.