Повышение эффективности действующего производства по изготовлению корпуса редуктора путем совершенствования существующей технологии

   

Сv = 445;

q = 0,2;

x = 0,15;

y = 0,35;

u = 0,2;

p = 0;

m = 0,32.

kuv = 1;

kv = 1×0,8×1 = 0,8.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующий найденной скорости  главного движения резания:

   

Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения :  nд = 100 об/мин.

6. Действительная скорость  главного движения резания:

 

 

7. Определяем скорость движения подачи:

 

Корректируем  Vs = 450 мм/мин.

8. Определяем главную составляющую силы резания (окружную силу):

Cp = 54,5;

Xp = 0,9;

Yp = 0,74;

Up = 1;

q = 1;

ω = 0.

9. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

10. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.  Необходимо, чтобы     Nрез £ Nшп;

Nшп = Nд × η = 11 × 0,8 = 8,8 кВт;

Условие Nрез £ Nшп выполняется: 7,8 кВт < 8,8 кВт. Значит обработка возможна.

11. Определяем основное  время:

 

 

L = l + y + D;

D = 3 мм.

Тогда L = 2400 + 40 + 3 = 2443 мм.

 

Чистовое фрезерование

 Режущий инструмент  – торцевая фреза с СМП Т5К6 ГОСТ 8529-69;

Диаметр фрезы D = 1,25 × 160 = 200 мм;  z = 12.

     1. Устанавливаем  глубину резания. Припуск снимаем  за один рабочий ход; следовательно  t = h = 2 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы (1, т.2, табл. 34, стр.283):

S0 = 0,6 мм/об.

3. Назначаем период стойкости  фрезы (1, т.2, табл. 40, стр.290):

    Ттабл = 240 мин;

4. Определяем скорость  главного движения резания, допускаемую  режущими свойствами фрезы:

   

Сv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32.

kuv = 1;

kv = 1×0,8×1 = 0,8.

 

5. Частота вращения шпинделя, соответствующий найденной скорости  главного движения резания:

   

Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения :  nд = 100 об/мин.

6. Действительная скорость  главного движения резания:

11. Определяем скорость движения подачи:

 

Корректируем  Vs = 630 мм/мин.

12. Определяем главную составляющую силы резания (окружную силу):

Cp = 54,5;

Xp = 0,9;

Yp = 0,74;

Up = 1;

q = 1;

ω = 0.

13. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

14. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.  Необходимо, чтобы     Nрез £ Nшп;

Nшп = Nд × η = 11 × 0,8 = 8,8 кВт;

 

Условие Nрез £ Nшп выполняется: 7,8 кВт < 8,8 кВт. Значит обработка возможна.

11. Определяем основное  время:

 

L = l + y + D;

D = 3 мм.

Тогда L = 2400 + 40 + 3 = 2443 мм.

 

Режим резания на сверление

 

       На вертикально - сверлильном станке 2Н135 сверлят сквозное отверстие диаметром D = 32 мм на глубину l = 40 мм. Материал заготовки – серый чугун СЧ15-32 с НВ 190; инструмент – сверло спиральное усиленное Ø32 мм, материал режущей части – Р6М5 по ГОСТ 10903-77.

  1. Глубина резания:

    

  2. Выбираем подачу 

     S0 = 0,6 ¸ 0,71 мм/об, принимаем   Sо=0,60 мм/об.

  3. Скорость главного  движения резания:

     

     Коэффициенты  по 1, т.2, стр.278, табл.28:

     Сv = 17,1;

     q = 0,25;

     y = 0,4;

    m = 0,125;

    T = 105 мин;

  

    nv = 1,3; (1, т.2, стр.262, табл.2);

    киv = 1 (1, т.2, стр.263, табл.6);

    klv = 1 (1, т.2, стр.280, табл.31);

   

    

  4.   Частота вращения  шпинделя, соответствующая найденной  скорости    главного движения резания:

      

    Корректируем  частоту вращения шпинделя по  паспортным данным      станка:       n = 355 мин-1.

  5.  Действительная  скорость (м/мин) главного движения  резания:

     

  6.  Крутящий момент  от сил сопротивления резанию при сверлении:

       

       СМ = 0,021;

       q = 2;

       y = 0,8;

     

      Мcp. = 10´0,021´322´0,60.8´1 = 142,9 H´м;

7. Осевая составляющая  силы резания:

  

   

    np=0,6;

    Cp=42,7;

    qp=1,0;

    yp=0,8.

  

  8. Мощность, затрачиваемая  на резание:

     

     

  9. Мощность на шпинделе станка Νшп=Νдв η=11 0,8=8,8 кВт.

      Nрез ≤ Nшт (5,2 < 8,8), следовательно, обработка возможна.

      Основное  время:

     

       где  l = 40 мм – глубина сверления;

              у – величина врезания, при  двойной заточке у = 0,4D = 0,4×32 = 12,8 мм;

              D - величина перебега (D = 2 мм).

 

 

 

№ перехода	t, мм	S, мм		V, м/мин		n, об/мин		nфакт, м/мин		Vфакт, об/мин		PZ, Н		NZ, кВт
Фрезерование п/чист Ф200	4	0,4	60,6		96,5		100		62,8		7561,3		7,8
Фрезерование чист. Ф200	2	0.6		68,8		109,55		120		75,36		4791		5,9
Сверление Ф32	16	0,6		37,9		377,2		355		35,7		9080,3		5,2

 

 

 

 

 

 

8. Расчет режимов резания на ЭВМ

 

Расчет режимов резания при сверлении отверстий диаметром Ø32 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Расчет межоперационных припусков на ЭВМ

 

       Расчет припуска на обработку  плоскости основания длиной  L = 1200 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.10. Выбор методов и средств контроля качества деталей

 

Контрольные операции являются частью технологического процесса. У корпусных деталей в процессе их изготовления контролируют геометрические параметры (диаметры, форма, прямолинейность осей отверстий, расположение отверстий относительно других осей или плоскостей).

При выполнении операции контроля, получаемые результаты зависят от погрешностей измерения, являющиеся суммой погрешностей, присущих выбранной схеме измерения, неточностей, вызываемых условиями измерений, настройки и собственной погрешности измерительных средств.

При выборе средств измерения руководствуются допускаемой погрешностью измерения, т.е. погрешностью, которая может быть допущена при оценке действительного значения контролируемого параметра.

Плоскостность поверхностей контролируют с помощью контрольной линейки или оптического  плоскомера ИС – 45.

Прямолинейность поверхностей корпуса контролируют с помощью брускового уровня мод. 200.02. Сначала устанавливают корпус на регулирующих опорах так, чтобы обеспечивалось нулевое положение пузырька уровня. Затем, перемещая уровень вдоль направляющих, через определенные интервалы берут отсчет  по шкале  уровня с ценой деления 0,02 мм. По полученным данным строят график и определяют отклонение от прямолинейности профиля.

Параллельность привалочных плоскостей контролируется индикаторными устройствами или уровнями.

Перпендикулярность привалочных плоскостей оценивается с помощью угольников, рамочных уровней или индикаторных устройств

Для корпусных деталей наиболее важным является контроль точности размеров и относительного положения главных отверстий. В условиях массового производства диаметральный размер измеряют с помощью универсальных измерительных средств. К ним относятся калибры – пробки. Для измерения отверстия диаметром до 500 мм используют жесткие предельные калибры.

 

4. Выбор и расчет специальных  станочных приспособлений

Приспособления, служащие для установки деталей, обрабатываемых на сверлильных станках, и имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента, называют кондукторами.

Кондукторные втулки применяют для определения положения и направления разнообразных осевых инструментов при обработке отверстий, сверл, зенкеров, разверток и т д. Они определяют положение оси инструмента относительно установочных элементов приспособления и повышают его радиальную жесткость. При этом отпадает необходимость в разметке, за счет чего повышается точность расположения отверстий и производительность труда. Повышение жесткости инструмента приводит к повышению точности диаметра отверстия, уменьшению его увода, позволяет работать на более высоких режимах резания.

Точность    сверления   в   кондукторах   обусловлена    следующими   основными факторами:

1)  отклонением расстояния между  центрами отверстий в кондукторной   плите (с запрессованными втулками) ± у';

2)   величиной   зазора   в   посадочном    отверстии    сменной    рабочей   втулки DBH - DCM;

3)  величиной зазора  в направляющем отверстии   рабочей   втулки   под  сверло

dВН - dCB;

4)  эксцентриситетом  рабочей втулки eрб;

5)  глубиной сверления  b;

6)  длиной направляющего  отверстия рабочей втулки l;

7)  расстоянием между  нижним торцом рабочей втулки  и заготовкой h.

Для большей точности кондуктора значения DBH, DCM и dBH следует выбирать из

расчета получения наименьших зазоров при сборке. Эксцентриситет рабочей втулки не должен превышать 0,005 - 0,01 мм. Расстояние h принимают равным 0,3+1,0d в зависимости от глубины сверления и условий удаления стружки.

 

Рис.1. Схема приспособления

 

 

 

 

DBH = 41,77 мм – наибольший диаметр отверстия под рабочую втулку;

DCM = 41,65 мм – наименьший диаметр отверстия рабочей втулки;

dBH = 32,05 мм – наибольший диаметр отверстия рабочей втулки;

dCB = 31,965 мм – наименьший диаметр сверла;

εрб = 0,02 мм – эксцентриситет рабочей втулки;

h = 9 мм – расстояние между торцом втулки и заготовкой;

b = 110 мм – глубина сверления;

l = 52 мм – длина направляющего отверстия рабочей втулки;

Коэффициенты выбираем по [Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков, табл.13, с. 285]:

F = 0,8 – коэффициент, учитывающий вероятный предел отклонения координат центров отверстий в кондукторе;