Повышение эффективности действующего производства по изготовлению корпуса редуктора путем совершенствования существующей технологии

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

 Введение .........................................................................................................6

1.    Исходные данные для разработки курсовой работы ..........................7
2. Технология сборки изделия.
1. Анализ служебного назначения изделия .........................................8
2. Анализ технических условий и норм точности на изделие ...........9
3. Выбор методов достижения требуемой точности сборки ............10
4. Анализ технологичности конструкции изделия ............................13
5. Определение типа производства .....................................................14
6. Разработка технологического процесса сборки .............................14
7. Контроль параметров технических условий ..................................17
3. Технология изготовления детали.
1. Анализ служебного назначения детали ..........................................18
2. Анализ технических условий и норм точности на деталь ............18
3. Анализ технологичности конструкции детали ...............................19
4. Обоснование выбора способа получения заготовки ......................20
5. Анализ вариантов базирования и разработка технологического

          маршрута обработки заготовки .......................................................20

6. Расчет межоперационных припусков ..............................................23
7. Расчет режимов резания и техническое нормирование .................26
8. Выбор методов и средств контроля качества деталей ...................29
9. Расчет режимов резания на ЭВМ ………………………………….31

3.10. Расчет рмежоперационных припусков на ЭВМ …………………32

4. Выбор и расчет специальных станочных приспособлений ................34

Заключение ...................................................................................................37

Список литературы .......................................................................................38

Приложения

Технологический процесс сборки (маршрутная карта) ……………...41

Технологический процесс изготовления детали (маршрутная 

       и операционные карты) ………………………………………………

      Спецификация на редуктор ……………………………………………….

 Спецификация на кондуктор ……………………………………………….

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Целью курсового проектирования по технологии машиностроения является необходимость повысить эффективность действующего производства по изготовлению корпуса редуктора путем совершенствования существующей технологии. Это достигается посредством анализа и разработки технологического процесса  сборки изделия, изготовления детали, разработки технологических карт, выбора приспособления.

В результате выполнения курсового проекта мы решаем эти основные вопросы, используя усовершенствования при выборе заготовки, режимов резания, станков и режущих инструментов, станочных приспособлении. Расширяют пути решения данного вопроса и использования ЭВМ, в том числе САПР и ТП.

Работая с программами САПР и ТП мы получаем практические навыки по их использованию при расчете припусков, маршрутов обработки детали и маршрута сборки изделия.

 

 

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ  КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

Исходными данными для разработки курсового проекта являются:

1. Сборочный чертеж изделия;
2. Спецификация сборочного чертежа;
3. Рабочий чертеж детали;
4. Технологический процесс сборки изделия;
5. Годовой объем выпуска изделия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

 

2.1. Анализ служебного назначения  изделия

 

Под  служебным назначением изделия понимают максимально уточненную и четко сформулированную задачу, для решения которой предназначено изделие. Формулировка служебного назначения должна отражать не только общую задачу, для которой создается изделие, но и все дополнительные условия и требования, которые эту задачу количественно уточняют и конкретизируют.

Каждое изделие предназначено для выполнения какого-либо процесса, результат которого должен быть полезен человеку. Изучение служебного назначения следует начинать с ознакомления с намечаемыми результатами действия изделия.

Другую группу данных по служебному назначению изделия могут составлять показатели производительности, которой должно обладать изделие. Формулировка служебного назначения изделия должна включать перечень условий, в которых ей предстоит работать и производить продукцию требуемого качества и в необходимых количествах.

 Условия работы изделий  вытекают из технологического  процесса изготовления продукции, и включает комплекс показателей с допустимыми отклонениями, характеризующими качество исходного продукта, количество потребляемой энергии, режима работы изделия и состояния окружающей среды.

Первоначально служебное назначение изделия формируется заказчиком и уточняется при оформлении заказа на проектирование.

Двухступенчатый горизонтальный редуктор Ц2НШ-450 с цилиндрической шевронной зубчатой передачей зацепления Новикова предназначен для передачи крутящего момента Т = 28 кН×м с общим передаточным отношением i = 39,924.

Он применяется для уменьшения числа оборотов, передаваемых от электродвигателя кривошипам станка-качалки. Применяется в станках-качалках и других механических приводах штанговых скважинных насосов в умеренной и

холодной климатических зонах. Редуктор предназначен для эксплуатации без динамических нагрузок в помещениях закрытого типа с температурой окружающей среды 25 20С. Масса редуктора без масла составляет 2090 кг.

С целью предотвращения возможного износа подшипниковых гнезд в корпусе под подшипниковые узлы установлены стаканы.

Исполнительными поверхностями редуктора являются эвольвентные поверхности зубьев цилиндрической передачи (8-В) ГОСТ 1643-81. При вращении ведущего вала редуктора от электродвигателя крутящий момент передается с помощью зубчатого эвольвентного зацепления на промежуточный вал, а крутящий момент с промежуточного вала редуктора передается с помощью цилиндрического эвольвентного зацепления на ведомый вал.

 

2.2. Анализ технических условий  и норм точности на изделие

 

На изготовление редуктора устанавливаются следующие технические условия, которые обеспечиваются при сборке:

1. Расстояние между осями делительных окружностей цилиндрических зубчатых колес – 450 мм, допустимые отклонения в пределах ±0,85 мм.
2. Расстояние между осями входного и промежуточного валов – 280 мм,  допустимые отклонения в пределах ±0,65 мм.
3. Крутящий момент на ведомом валу 28 кН×м.
4. Зазор между корпусом и крышкой редуктора в любом месте плоскости не должен превышать 0,5 мм.
5. Суммарное пятно контакта зубьев передачи по высоте зуба – не менее 45 % и по длине зуба – не менее 60 %.
6. Осевой зазор в подшипниках валов в пределах 0,8±0,2 мм.
7. Смещение внутреннего и наружного колец подшипников относительно друг друга на ведущем и промежуточных валах не должно превышать 1,5 мм.
8. Соосность осей главных отверстий корпуса редуктора вала шестерни и вала промежуточного должна быть 0±0,230 мм.

9. Неуказанные предельные отклонения по 8-му квалитету.
10. Оси валов параллельны плоскости основания корпуса редуктора, допустимые  отклонения в пределах ±0,435/300 мм.

  11. Момент затяжки болтов подшипниковых крышек не менее 252 кгс×см.

Данные технические условия полностью соответствуют служебному назначению редуктора и размерам, проставленным на сборочном чертеже.

 

2.3. Выбор методов достижения требуемой точности сборки

 

Размерная цепь Б.

Требуемую точность изделия в процессе сборки достигают через технологические размерные цепи.

На чертеже представлена радиальная размерная цепь Б, замыкающее звено БD, которая составляет величину cоосности осей главных отверстий корпуса редуктора вала шестерни и вала промежуточного.

Описание этих звеньев и выбранные по [Мягков, т.1, с.443, т.2, с.40] допуски приведены ниже, а в таблице 1 указаны исходные данные для расчета размерной цепи Б.

Б1 – соосность отверстия зубчатого колеса и его делительной окружности;

Б2 – соосность шейки вала и отверстия зубчатого колеса;

Б3 – соосность наружного кольца подшипника и шейки вала;

Б4 – соосность отверстия стакана и наружного кольца подшипника;

Б5 – соосность наружной поверхности стакана и его отверстия;

соосность наружной поверхности стакана и отверстия корпуса редуктора;

Б6 – соосность отверстий корпуса редуктора;

Б7 – соосность наружной поверхности стакана и шейки вала;

Б8 – соосность делительной окружности шестерни ведомого вала и шейки ведомого вала;

Б9 – соосность шейки ведомого вала под подшипник и наружного кольца подшипника;

Б10 – соосность наружного кольца подшипника и отверстия стакана;

Б11 – соосность отверстия стакана и его наружной поверхности.

Таблица 1. Исходные данные для расчета радиальной размерной цепи в редукторе

Звено размерной цепи	Отклонения по чертежу, мм	xБi	ТБi, мм	D0Бi, мм
Б1	±0,01	1	0,02	0
Б2	±0,0125	1	0,025	0
Б3	±0,015	1	0,03	0
Б4	±0,015	1	0,03	0
Б5	±0,02	1	0,04	0
Б6	±0,06	1	0,12	0
Б7	±0,02	1	0,04	0
Б8	±0,015	1	0,03	0
Б9	±0,015	1	0,03	0
Б10	±0,0125	1	0,025	0
Б11	±0,01	1	0,02	0

 

Рассчитываем координату середины поля допуска замыкающего звена:

Рассчитываем величину поля допуска замыкающего звена по методу максимума – минимума:

Рассчитываем верхнее отклонение замыкающего звена:

Рассчитываем нижнее отклонение замыкающего звена:

 

Проверяем правильность проведенного расчета:

 мм, следовательно, расчет произведен правильно.

Расчет по методу максимума-минимума показал, что полученная величина допуска замыкающего звена меньше значения допуска замыкающего звена, оговоренного техническими условиями:

0,426 мм < 0,65 мм,

следовательно, требуемая точность рассматриваемого параметра (соосности осей вала и ниппеля) может быть достигнута методом полной взаимозаменяемости при значении замыкающего звена:

.

Размерная цепь А.

На чертеже представлена линейная размерная цепь А, замыкающее звено АD, равный толщине прокладки.

Таблица 2. Исходные данные для расчета линейной размерной цепи в редукторе

Аном, мм	I, мкм	ТАi, мкм		ТАi прин, мкм	Аi, мм
		IT9	IT10
А1 = 24	1,31	52	84	52	24 - 0,052
А2 = 5	0,73	30	48	48	5 - 0,048
А3 = 31	1,31	62	100	62	31+0,062
А4 = 72	1,86	74	120	74	72 - 0,074
А5 = 14	1,08	43	70	70	14 - 0,070
А6 = 24	1,31	52	84	84	24 - 0,84
А7 = 87	2,17	87	140	87	87 - 0,87
А8 = 125	2,52	100	160	100	125 - 0,1
А9= 325	3,54	130	210	130	325 + 0,13