Повышение эффективности действующего производства по изготовлению корпуса редуктора путем совершенствования существующей технологии

  = 707          15,83                630       1020              707

     1) xАi выбираем по Зяб., табл.7-2, стр.150:

acp = TAD/åxАi = 707 / 15,83 » 45i;

Этому значению соответствует 9 квалитет;

  2) ТАΔ = (0,5-0)×1000=500 (мкм);

      3) рассчитываем номинальный размер замыкающего звена:

 

 

 

 

АD = 325 + 31 – (24 + 5 + 72 + 14 + 24 + 87 + 125) = 5 (мм);

  4) Предельные размеры  зазора:

АDmax = 0,5 мм;  АDmin = 0 мм.

Следовательно, предельное отклонение:

DВАD = + 500 мм;  DНАD = 0 мм.

Проверим условие:

;

       707 мкм=707 мкм.

Таким образом, сумма допусков получилась равна допуску замыкающего звена.

    Следовательно, требуемая точность  рассматриваемых параметров достигается методом полной взаимозаменяемости.

2.4. Анализ технологичности конструкции  изделия

 

 

Конструкцию изделия или детали принято называть технологичной, если она позволяет в полной мере использовать для изготовления наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий ее качество при надлежащем количественном выпуске.

Конструкцию редуктора Ц2НШ-450 можно считать технологичной, так как она характеризуется следующими показателями:

1. крепежные детали являются одного типоразмера;
2. подшипниковые узлы собраны из стандартных деталей;
3. сборка изделия является вполне удовлетворительной;
4. конструкция удобна для ремонта.

Оценивая в общем конструкцию редуктора, можно сделать вывод, что она является вполне технологичной для данных условий производства при данном объеме выпуска, так как имеется возможность использовать высокопроизводительные средства труда, сокращающие время производства, совмещая во времени выполнение переходов технологического процесса. Возможность такого совмещения предоставляет технологичная конструкция большинства деталей редуктора.

 

2.5. Определение типа производства

 

Тип производства является классификационной категорией производства, которая определяется   широтой номенклатуры,  регулярностью,  стабильностью    и    объемом выпуска продукции.

 

Ориентировочная (годовая)   программа   выпуска   изделий,   шт.    

                                       по типам производства в механических  цехах                     Табл.3                                                                                         

Максимальная масса изделия,             кг	Тип производства
	Единичное	Мелкосерий-ное	Среднесерий-ное	Крупносерийное	Массовое
До 200 До 2000 До 30000 Св. 30000	До 1000 До 20 До 5 До 3	1000...5000 20...500 5...100 3...10	5000...10000 500...1000 100...300 10...50	10 000...100000 1000...5000 300...1000 -	Св.100000 Св. 5000 Св. 1000 -

 

 

 

 

На основании таблицы 3 можно сделать вывод о типе производства – массовое (масса изделия до 2000 кг, годовой объем выпуска изделия 5500 шт.).

 

2.6. Разработка технологического процесса сборки

 

Выбор организационной формы сборки.

 

На основе изучения назначения редуктора, его сборочного и рабочих чертежей, а также размерного анализа и намеченного объема выпуска выбираем организационную форму процесса сборки. Наиболее экономично будет использовать подвижную сборку и расчлененный процесс, который организовывается следующим

образом: рабочие, выполняющие отдельные операции находятся на закрепленных за ним постах, к которым подаются требуемые детали и узлы, а объект производства последовательно перемещается от одного поста к другому при помощи конвейера.

Рабочие места должны быть оборудованы стендами сборки, стендами-накопителями, монтажно-сборочными и контрольно-измерительными инструментами, транспортными средствами (рольганги, тележки).

Разработка последовательности сборки редуктора.

 

Для установления последовательности сборки необходимо проанализировать его конструкцию и выявить сборочные единицы, входящие в ее состав.

Базирующей деталью в конструкции редуктора является основание корпуса, обеспечивающее необходимое относительное положение остальных деталей и сборочных единиц. Сборку редуктора начинают со сборки валов (ведомого, промежуточного и ведущего). После сборки валов их последовательно устанавливают в корпусе редуктора.

Сборка редуктора подразделяется на несколько этапов: 1) сборка ведущего, ведомого и промежуточного валов; 2) закрепление их в корпусе редуктора. После сборки редуктора проводят испытание на герметичность. Не допускается течь масла и падения давления. После окончания сборки также проводят испытания на герметичность и обкатку редуктора.

Последовательность сборки изделия удобно отображать графически в виде схемы сборки. Она наглядно отражает последовательность сборки во времени. Схема сборки редуктора представлена на рис. Технологическая схема сборки представлена ниже.

 

005       Сборка  вала ведомого                   Кран мостовой г/п 5 т

                                                                      Пресс гидравлический горизонтальный

                                                                     П6736 (Р = 400 тн)

                                                                      Пресс гидравлический вертикальный

                                                                     П6330 (Р = 100 тн)

 

010      Сборка вала промежуточного      Кран мостовой г/п 5 т

                                                                      Пресс гидравлический горизонтальный                                                             

                                                                      П6736 (Р = 400 тн)

                                                                      Пресс гидравлический вертикальный

                                                                      П6330 (Р = 100 тн)

 

015      Контрольная

 

020       Сборка  редуктора                          Кран мостовой г/п 5 т

                                                                      Стенд для сборки

 

025       Контрольная        

 

030       Транспортировочная                     Кран мостовой

 

035       Контрольные  испытания              Стенд испытательный РОС-1

                                                                      Кран мостовой г/п 5т

 

040       Контрольная

 

045       Наружная  мойка редуктора         Моечная машина ООО «Поиск»

                                                                     Кран мостовой г/п 5 т

 

050       Малярная                                       Камера окрасочная

                                                                     Кран мостовой г/п 5 т

 

055       Контрольная

                                                    

 

2.7. Контроль параметров технических условий на редуктор

 

Методика проведения контроля.

Проверку ведущего валов проводят проворачиванием ведущего вала замером на нем смещений и зазоров в несколько этапов:

• проверка смещения внутреннего и наружного колец подшипников относительно друг друга;
• проверка зазоров зацеплений между шестернями вала ведущего и зубчатыми колесами вала промежуточного;
• зазор между шестернями вала промежуточного и зубчатым колесом вала ведомого.

Инструмент – штангенциркуль ШЦ-II 0 ¸ 250 ГОСТ 1666-90.

Зазор между корпусом и крышкой корпуса редуктора проверяют специальным щупом 0,05 мм.

Проверку величины момента затяжки резьбовых соединений корпусных деталей проводить моментным ключом.

При обкатке редуктора контролируется температура масла в картере – по показаниям датчика ТСП – 9418, расположенного в специальной крышке смотрового люка.

Герметизацию редуктора и качество покраски определяют внешним осмотром.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

 

3.1. Анализ служебного назначения детали

 

Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передачи.

Корпус редуктора одновременно служит для предохранения механизма от повреждения, проникновения в него пыли, влаги и т.д.

Надежность и точность работы механизма во многом зависит от правильного выбора конструкции и качества выполнения элементов корпуса редуктора.

Корпус 16 является базовой деталью, обеспечивающей требуемую точность относительного положения ведущего вала 2, промежуточного вала 3 и ведомого вала 4. На валах установлены цилиндрические зубчатые колеса, передающие крутящий момент с одного вала на другой. На корпусе базируются также крышка корпуса 17 и фиксируется пробка для слива масла.

Базирование валов осуществляется по главным отверстиям, при этом используют опоры с радиально – упорными подшипниками. Поверхности главных отверстий корпуса совместно с поверхностями торцов образуют комплекты вспомогательных баз корпуса. Базирование корпуса осуществляется по поверхности основания, выполняющий функцию основной базы.

 

3.2. Анализ технических условий  и норм точности на деталь

 

При изготовлении корпуса редуктора необходимо обеспечить следующие технические условия:

1. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий  +t2, валов - t2, остальных ±t2 по ГОСТ 25670 – 83;
2. Точность нарезания резьб по 7-му квалитету;

3. Отклонение от параллельности плоскости разъема относительно плоскости А не более 0,05/100 мм;
4. Диаметр основных отверстий под подшипники с полем допуска Н7;
5. Отклонение от параллельности осей ведущего вала и промежуточного не более ±0,055 мм; ведомого вала и промежуточного не более ±0,065 мм.
6. Отклонение плоскости разъема от плоскостности не более 0,01/100 мм.
7. Несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема в пределах ±0,2 мм.
8. Перекос осей отверстий валов не более 0,016 мм.
9. Отклонения от цилиндричности осей отверстий ведущего и промежуточного валов не более 0,02 мм, ведомого вала не более 0,03 мм.

Данные технические условия полностью соответствуют служебному назначению редуктора и размерам, проставленным на сборочном чертеже.

 

3.3. Анализ технологичности конструкции  детали

 

Проанализировав конструкцию и технические условия на деталь, определяем ее технологичность. Корпусные детали отвечают таким требованиям технологичности как:

• наличие удобных технологических баз, обеспечивающих требуемую ориентацию и надежное крепление заготовки на станке при возможности свободного подвода инструмента к обрабатываемым поверхностям;
• простота геометрической формы заготовки;
• наружные поверхности деталей имеют открытую форму, что обеспечивает возможность обработки напроход в направление подачи;
• внутренняя поверхность также несложной формы, что позволяет использовать меньшее число инструментов.

Принимая все это во внимание, также учитывая объем выпуска и условия производства, можно считать, что корпус редуктора является вполне технологичной деталью.