Отчет по rонструкторско-технологической практике

 Инструмент, применяемый на АЛ, должен отличатся  повышенными жест костью и  точностью по диаметральным размерам  и положению режущих кромок относительно оси вращения вследствие тщательной заточки и доводки; повышенной и стабильной стойкостью; взаимозаменяемостью и быстросменностью. Он должен быть максимально приспособлен для настройки его на размер вне станка и иметь устройства для дробления стружки. Инструмент для АЛ должен изготовляться по специальным тех. условиям.

 Необходимо предусматривать тару для перевозки инструмента; чехлы, предохраняющие от забоин и поломок; места хранения (инструментальные шкафы, тумбочки, стеллажи и т. д.); станки для заточки и доводки; контроль но-измерительные приборы, приспособления для настройки с необходимыми эталонами; стенды для испытания, балансировки, проверки твердости абразивов и т.д.

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разработки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмещенного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следующие: при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и его замены.

При выборе режимов  резания на АЛ, например скорости резания _V необходимо рассматривать скорость резания V_min при которой себестоимость обработки заготовки является минимальной, предельную скорость резания V_max при которой себестоимость обработки на одном станке становится равной себестоимости обработки на двух станках с более низкими режимами резания.

При V > V_max целесообразно установить дополнительный станок.

При V < V_min следует принять V_min. Если V_min < V< V_max то расчет режимов резания ведут по заданной производительности.

 

12. Технология сборочных деталей на станках с ЧПУ. Особенности. Порядок разработки и правила оформления документации (ГОСТ 3.1418-82)

 

Чтобы выяснить основные тенденции развития систем с ЧПУ, рассмотрим процесс изготовления деталей на станках с ЧПУ. На основании чертежа технолог-программист разрабатывает технологию, при этом выбирает инструмент, режим обработки, последовательность обработки, число установов, число программ и т. д., затем разрабатывает чертеж траекторий движения инструмента. Траектории описывается на языке применяемой системы автоматического программирования, и вводятся в ЭВМ. ЭВМ рассчитывает управляющую программу и формирует кадры программ в коде конкретной системы ЧПУ.

Управляющая программа для станка выдается ЭВМ  в виде перфоленты. Если составленная программа предназначена для  двух-, трехкоординатного станка, она, как правило, проверяется на специальных  устройствах контроля программ (УКП). При этом проверяется правильность кодирования управляю щей перфоленты, сходимость по нулям всех координатных перемещений и правильность воспроизводимых траекторий. Последнее проверяется путем прочерчивания программ на координатографе или воспроизведения траекторий на экране графического дисплея. Затем лента передается на станок, где обрабатывается пробная деталь.

На  всех этапах возможно возникновение  ошибок, которые приходится исправлять, возвращаясь к соответствующему этапу.

Особенностью  процесса подготовки программ для многокоординатных станков является то, что отсутствует возможность прорисовки траектории на координатографах или дисплеях, поэтому перфоленту, полученную с ЭВМ, до передачи на станок проверяют только на правильность кодирования и сходимость по нулям координатных перемещений. В процессе участвуют несколько человек: технолог-программист, оператор, набивающий перфоленты, оператор ЭВМ, оператор контрольной аппаратуры, оператор станка, причем они подчиняются трем различным службам (главному технологу, начальнику вычислительного центра и начальнику цеха) и территориально размещаются в разных местах. Поэтому процесс получения годной детали с учетом всех исправлений и коррекций может занимать от нескольких дней до месяца.

Понятно, что такой срок не отвечает требованиям  производства и стремление к его сокращению является одним из факторов, вызывающих развитие систем ЧПУ и даже определяет появление новых классов систем. Это относится прежде всего к двух-, трехкоординатным системам с ЧПУ, при отработке про грамм для которых большинство выявляемых ошибок наглядны и легко исправимы. В случае отработки программ деталей сложной формы для станков с числом координат более трех (как правило пять, шесть) разработка и внедрение программы настолько сложны, выполняются по специальному договору в плановом порядке. Ошибки в этом случае не наглядны, и их исправление требует проведения сложных расчетов на ЭВМ, поэтому для систем такого класса задача сокращения цикла носит второстепенный характер, тем более что таких деталей на заводе считанные единицы.

 

Особенности технологического процесса обработки  заготовок на автоматизированных станках

Одной из главной особенностью построения технологических процессов является максимальная концентрация последовательно  выполняемых по программе технологических переходов с применением различного режущего инструмента при наиболее полном использовании принципа единства баз. Преимуществом этого является достижение высокой точности относительного положения поверхностей детали, обрабатываемых с одной установки при использовании различного режущего инструмента. Это объясняется следующими факторами: при обработке нескольких поверхностей заготовки с одной установки, погрешность установки не влияет на точность их относительного положения; высокая точность и стабильность статической настройки, получаемой в автоматическом цикле по управляющей программе, что обеспечивается геометрической точностью станка, точностью позиционирования.

Применение  многоцелевых станков и автоматизированных участков расширяет возможности выполнения полной обработки заготовки с одной установки при базировании её по необрабатываемым поверхностям. Построение технологического процесса в этом случае упрощается. Полная обработка заготовки может быть выполнена на одном или на нескольких (2-х – 3-х) многоцелевых станках. Заготовка обрабатывается без перезакрепления её на одном спутнике, который последовательно переходит с одного станка на другой. При выборе технологических баз исходят из задач, решаемых на первой операции: достижение требуемого положения обрабатываемых поверхностей относительно необрабатываемых и обеспечение равномерного припуска по обрабатываемым поверхностям. В начале производят предварительное и окончательное фрезерование плоских поверхностей, затем обрабатывают главные отверстия (сверление, зенкерование, растачивание и развёртывание), а в заключении мелкие отверстия (сверление, снятие зенкером фасок и нарезание метчиком резьбы). Для исключения влияния погрешности установки наиболее ответственные поверхности заготовки, размеры между которыми имеют жёсткие допуски, следует обрабатывать на одном станке с одной установки спутника. Это относится к обработке главных отверстий, где необходимо обеспечить требуемую точность относительных поворотов и межцентровых расстояний, к получению торцовых поверхностей, расположенных перпендикулярно к осям главных отверстий, к обработке комплекта основных баз заготовки и получению поверхностей вспомогательных баз, требующих точного расположения относительно основных баз детали.

Если  обработка заготовки с одной установки не возможна, то обработка выполняется поэтапно:

1. На  первой операции обработка комплекса  поверхностей используемых в  дальнейшем в качестве технологических  баз, для получения большинства  поверхностей детали.

2. Обработка  всех поверхностей с общих технологических баз, полученных на первой операции.

Таким образом, между первым и вторым этапом происходит организованная смена баз.

В качестве общих технологических баз принимают  как основные базы, так и другие удобные для этой поверхности. Наиболее удобными технологическими базами для большинства операций являются:

1. Три  плоскости, образующие координатный  угол – базирование по трём  плоскостям.

2. Плоскость  и два отверстия – базирование  по плоскости и двум штырям.

3. Плоскость  и одно отверстие сравнительно большого диаметра – базирование по плоскости центрирующему бурту и опорной базе.

Таким образом, основной задачей первой операции при изготовлении деталей на автоматизированных участках является подготовка удобных технологических баз, обеспечивающих последующую обработку поверхностей деталей с единых поверхностей.

Базирование заготовки на первой операции по созданию технологических производится по разметке или с помощью координатно-измерительных  машин. Подготовленные базы должны обеспечить возможность обработки заготовок с пяти сторон: четырёх горизонтальных направлений и одного вертикального. При неравномерном или завышенном припуске фрезерование производится последовательными рабочими ходами, что способствует уменьшению вибрации, снижению сил резания и упругих перемещений, что способствует точности обработки. Для уменьшения влияния увода свёрл перед сверлением отверстий рекомендуется выполнять центрование. При обработке отверстий в литых заготовках в начале рекомендуется растачивание резцом вместо зенкерования. Это позволит уменьшить отклонение оси отверстия из-за неравномерного припуска. Для достижения точности положения нескольких отверстий их следует обрабатывать на одном станке за одну установку.

Технологическая подготовка обработки корпусных  деталей на станках с ЧПУ и многоцелевых станках отличается от подготовки при использовании обычных универсальных станков и включает разработку управляющей программы и получение технологической оснастки, обеспечивающей правильную настройку станка на обработку заготовки.

 

13. Особенности технологии механической обработки тяжелого машиностроения, станкостроения, инструментального производства и прибора строения

 

Место тяжелого машиностроения, станкостроения, инструментального производства и  приборостроения в едином комплексе страны

Современное машиностроение представляет собой  множество взаимосвязанных отраслей и производств.

Отрасль машиностроения представляет собой  совокупность производственных объединений и предприятий, для которых характерны единство экономического назначения изготовляемой продукции, однородность производственно – технической базы, специфичность состава кадров и условий труда.

Признаком, сыгравшим решающую роль для объединения  предприятий в отрасль тяжелое  машиностроение, явилась необходимость использовать крупногабаритное оборудование в связи с крупными размерами и большим весом выпускаемых изделий.

В зависимости  от особенностей взаимодействия таких  факторов, как материалоемкость и трудоемкость выделяют тяжелое, общее, среднее и приборостроение (см. таблица 1)1

Если  выделением в отрасль тяжелого машиностроения послужила металлоемкость, то для приборостроения главным фактором было трудоемкость производства и малая металлоемкость, необходимость для производства наличие высококвалифицированных кадров.

В составе  приборостроения выделяют:

- производство  средств вычислительной техники;

- приборов  контроля и регулирования технологических  процессов;

- электроизмерительных  приборов;

- оптических  и оптико – механических приборов  и ап- паратуры;

- приборов для измерения механических величин;

- приборов  времени (часовая промышленность);

- приборов  для автоматизации и механизации  инжене- рного и управленческого труда;

- приборов  для медицины, физиологии и биологии.

Тяжелое машиностроение включает в себя производство металлургического, горного и подъемно – транспортного оборудования, энергетических блоков (паровых котлов, атомных реакторов, турбин и генераторов), а также других крупногабаритных и металлоемких изделий.

Для тяжелого машиностроения характерны предприятия полного цикла

(заготовка  – механическая обработка –  сборка) с выпуском продукции  небольшими сериями и даже индивидуального назначения.

В связи  с необходимостью решения задач  по техническому перевооружению всех отраслей народного хозяйства необходимо реконструировать машиностроительный комплекс и, прежде всего производство станков, другого технологического оборудования и приборов, снизить материалоемкость, производительность труда и фондоотдачу.

 

Факторы и особенности, определяющие развитие и особенности размещения тяжелого машиностроения, станкостроения

Развитие  и размещение отраслей машиностроительного  комплекса базируется на тех же принципах, что и всех отраслей единого народнохозяйственного комплекса. Принципы развития и размещения преломляются в общих и специфических факторах, оказывающих влияние на развитие и размещение отраслей машиностроения.

1. Природные  условия, география природных  и сырьевых ресурсов.

2. Объемы  капитальных вложений, источники  их финансирования.

3. Специализация  и уровень развития хозяйств экономических районов.

4. Базовый  уровень развития науки и техники.

5. Пути  сообщения и транспортная сеть.

6. Трудовые  ресурсы, их состав, уровень квалификации.