Отчет по rонструкторско-технологической практике

типовые и групповые ТП, классификаторов технико-экономической информации, производственных инструкций, материалов по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и др.) документации по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная  информация имеет своим источником технологическую документацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, паспорта, справочники, альбомы компоновок прогрессивных средств технологического оснащения, планировки производственных участков и методические материалы по управлению ТП.

Этапы разработки ТП

Работа начинается с анализа исходных данных для разработки ТП (первый этап). Необходимо по имеющимся сведениям о программе выпуска и конструкторской документации на изделие ознакомиться с назначением и конструкцией изделия, с требованиями к его изготовлению и эксплуатации.

Затем последовательно выбирают действующий  типовой, групповой ТП или аналог единичного процесса. Формируют технологический код изделия по технологическому классификатору, обрабатываемое изделие относится к соответствующей классификационной группе на основе кода и к действующему типовому или единичному процессу.

По  классификатору заготовок, методике расчета и технико-экономической оценки выбора заготовок, стандартам и тех. условиям на заготовку и основной материал выбирают исходную заготовку и методы ее изготовления, дается технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

Выбирают  технологические базы, производится оценка точности и надежности базирования по производительности технологического процесса (используют классификаторы способов базирования и существующую методику выбора технологических баз).

По документации типового, группового или единичного ТП составляют технологический маршрут обработки, определяют последовательность технологических операций и состав технологического оснащения.

Важный  этап — разработка технологических  операций и расчет режимов обработки. На основании документации типовых, групповых или единичных технологических операций и классификатора технологических операций составляют последовательность переходов в операции, выбирают средства технологического оснащения (СТО), в том числе средства контроля и испытаний с учетом метрологического обеспечения (используют стандарты каталоги, альбомы и картотеки на СТО).

На  этом же этапе выбирают средства механизации  и автоматизации элементов процесса и внутрицеховые средства транспортирования. Назначают и рассчитывают режимы обработки на основании технологических нормативов.

Необходимо  произвести нормирование ТП: установить исходные данные расчета норм и времени и расхода материалов, произвести расчет и нормирование труда на выполнение процесса, расчет норм расхода материалов, определить разряд работ и профессии исполнителей операций (используют нормативы времени и расхода материалов, классификаторы разрядов работ и профессий).

Отдельный этап составляет обеспечение требований техники безопасности и производственной санитарии. Необходимо строго выполнять стандарты системы безопасности труда, инструкции.

По  методике расчета экономической  эффективности процессов (просчитывается несколько вариантов) выбирают оптимальный ТП.

На  заключительном этапе ТП на основании  стандартов ЕСТД оформляется документально, производится нормо-контроль технологической документации.

Выбор технологического оборудования (ГОСТ 14.304-73)

Данный  этап начинают с анализа формирования типовых поверхностей де талей и сборочных единиц для определения наиболее эффективных методов их обработки, учитывая при этом назначение и параметры изделия (ГОСТ 14.304—73).

Результаты анализа  должны быть в виде отношений основных времён, от ношений штучных времён и отношений приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считается тот, значения показателей которого минимальные.

Выбор оборудования производят по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. Физическая величина, характеризующая главный параметр, устанавливает взаимосвязь оборудования с размером изготовляемого изделия.

При выборе вариантов оборудования учитывают  также минимальный объем приведенных затрат на выполнение технологического процесса при максимальном сокращении периода окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. Годовая потребность в оборудовании определяется из годового объема работ, устанавливаемого статистическим анализом затрат средств и времени на изготовление изделий. Годовые приведенные затраты на использование оборудования определяются размерами затрат на его эксплуатацию и изготовление.

Производительность  оборудования определяют на основании анализа времени изготовления изделия заданного качества.

 

Выбор технологической оснастки (ГОСТ 14.305-73)

Выбор технологической оснастки (ГОСТ 14.305-73) предполагает проведение комплекса работ:

анализ  конструктивных характеристик изготовляемого изделия (габаритные размеры, материал, точность, геометрия и шероховатость поверхностей и т.д.); организационных и технологических условий изготовления изделия (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т.д.);

группирование технологических операций для того, чтобы определить наиболее приемлемую систему технологической оснастки и повысить коэффициент ее использования;

определение исходных требований к технологической  оснастке;

отбор номенклатуры оснастки, соответствующей установленным требованиям;

определение исходных расчетных данных для проектирования и изготовления новых конструкций оснастки;

выдачу технических  заданий на разработку и изготовление технологической оснастки.

Группирование технологических операций проводят, исходя из эксплуатационных характеристик систем оснастки, к которым относятся определяемые конструкции, учитывается обеспечение рациональной загрузки каждой конструкции оснастки на основе объемов выпуска изделий на заданный период, партийность и периодичность запусков, суммарная трудоемкость технологических операций, сгруппированных на конструкцию оснастки.

Конструкцию оснастки необходимо определять, учитывая стандарты и типовые решения для данного вида технологических операций на основе габаритных размеров изделий, вида заготовок, характеристики материала заготовок, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовок, характеристик оборудования и объемов производства.

 

Выбор средств контроля (ГОСТ 14.306-73)

При разработке единичных процессов  контроля (ГОСТ 14.306-73) выявляют характеристики объекта контроля; показатели процесса контроля, определяющие выбор средств; уточняют методы и схемы измерений, для чего требуется конструкторская документация на изделие, технологическая документация на его изготовление и контроль, методика расчета показателей контроля.

Состав  средств контроля должен обеспечивать заданные показатели с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик (используются государственные, отраслевые стандарты и стандарты предприятий на средства контроля, классификаторы и каталоги средств контроля). Произведенный выбор средств контроля обосновывается экономически, выдаются исходные данные и тех. задания для проектирования недостающих средств.

При разработке процесса контроля составляют ведомости отобранных средств. По результатам выбора средств контроля оформляют технологическую документацию согласно требованиям стандартов.

 

Групповая и поточная формы организации  ТП (ГОСТ 14.312-74)

Форма организации ТП изготовления изделия (ГОСТ 14.312-74) зависит от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, числа изделий и направления их движения в процессе изготовления.

Существуют  две формы организации ТП —  групповая и поточная.

Групповая форма организации ТП характеризуется  однородностью конструктивно-технологических признаков заготовок, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест. Группы заготовок для обработки в определен ном структурном подразделении (цехе, участке и т.д.) должны устанавливаться с учетом трудоемкости обработки и объема выпуска.

Окончательно  номенклатуру групп заготовок, подлежащих обработке на конкретном участке (цехе), следует устанавливать после расчета загрузки оборудования.

Поточную  форму отличает специализация каждого  рабочего места на определенной операции, согласованное и ритмичное выполнение всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска и размещение рабочих мест в последовательности, строго соответствующей ТП.

Факторы, определяющие форму организации ТП и соответствующие ей характеристики, рассматриваются в следующем порядке. Сначала определяют виды изделий. Затем их группируют по общности конструктивно технологических признаков, что позволяет в каждом отдельном случае установить тип производства изделий и их составных частей.

Учитывая  заданную программу выпуска каждого изделия, намечают календарные сроки выполнения заданий на основе длительности производственных процессов. Одновременно определяют необходимое оборудование, коэффициент его загрузки, а также показатель относительной трудоемкости.

Организация ТП должна обеспечить ритмичный выпуск изделий при условии их прохождения по всем операциям с наименьшими перерывами, т.е. максимально приближаться к поточной форме. Поточную форму организации ТП в зависимости от номенклатуры одновременно обрабатываемых заготовок следует подразделить на однономенклатурную и многономенклатурную поточные линии. Первая поточная линия характеризуется обработ кой заготовок одного наименования по закрепленному ТП в течение длительного периода времени. В зависимости от числа одновременно обрабатываемых заготовок одного наименования линии подразделяют на однопоточную (один объект) и многопоточную (два и более объектов).

 

 

11. Разработка ТП на автоматических линиях

 

Автоматическая  линия (АЛ) — система машин, комплекс основного и вспомогательного оборудования, автоматически выполняющего в определенной технологической последовательности и с заданным ритмом весь процесс изготовления или переработки продукта производства или части его. При обработке на (АЛ) необходима тщательная обработка конструкции объекта производства на технологичность с учетом объема выпуска, особенностей системы автоматического транспортирования и базирования, а также применение прогрессивных методов обработки (базы для установки и крепления, технологические приливы для фиксации и транспортирования, увеличение жесткости, упрощение конфигурации и системы расположения отверстий, устранение угловых приливов и т.д.).

Важно обеспечить стабильность размеров и качество материалов, распре деление и постоянство припусков и твердости, предварительную правку прутковых и трубчатых заготовок. Недопустимы разного рода дефекты заготовок. Если заказчик не в состоянии обеспечить необходимое качество заготовок, рекомендуется организовать участок для доведения их до нужных пара метров. Для АЛ при выполнении первых операций целесообразно предусматривать мощность оборудования на 20—30 % выше, чем в неавтоматизированном производстве — на случай обработки заготовок с повышенным припуском.

Базирование заготовок при транспортировании  должно быть таким, чтобы обеспечивалась их устойчивость. В качестве технологических баз необходимо использовать поверхности, обеспечивающие свободный ввод, удобную фиксацию и закрепление заготовок при минимальном числе переменных положения в процессе обработки.

Предпочтительна концентрация операций и переходов в одной операции; многосторонняя и многошпиндельная обработка; многопозиционные агрегаты, выполняющие различные технологические операции.

При обработке  на АЛ желательно разделение операций на черновую и чистовую, причем оборудование для чистовой обработки следует устанавливать как можно ближе к концу линии. При обработке сложных заготовок между черновыми и чистовыми операциями включать операцию термической обработки, искусственное старение и т.д.; в конце АЛ — операции окончательной сборки, мойки, консервации и упаковки.

При определении последовательности операций следует предусмотреть не обходимые вспомогательные переходы.

Разделение  технологического процесса на операции, выполняемые на отдельных позициях линии или станках, обеспечивать примерно равномерную производительность (по каждой единице оборудования составляют разверну тую циклограмму с учетом встройки в АЛ, по циклограмме устанавливают коэффициент загрузки каждой единицы оборудования).

В технологические  карты АЛ следует включать предусмотренное и необходимое для данной операции дополнительное оборудование – приспособления, оснастку (приборы и оснастка для контроля изготовленных деталей, приспособлений для наладки инструмента на линии или вне её, грузоподъемные устройства для съема тяжелых инструментов: фрез, оправок, шпинделей с абразивными кругами и т.д.).

Производительность  АЛ. Выбор оптимальной производительности АЛ является важной технико-экономической задачей, поскольку позволяет обеспечить наиболее полное использование высокопроизводительного оборудования, благодаря максимальному коэффициенту его загрузки. Критерием оптимальной производительности АЛ может служить минимум приведенных затрат на изготовление деталей. Необходимо учитывать также эксплутационные факторы: возможность быстрейшего освоения АЛ, удобство переналадки и ремонта, перехода на выпуск новой продукции и т.д.