Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Апреля 2013 в 15:31, контрольная работа
При холодной обработке металлов сталкиваются со следующими опасными и вредными факторами:
а) группа физических факторов:
Движущиеся машины и механизмы.
Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы.
Аэрозоли фиброгенного действия (пыли).
Неудовлетворительный микроклимат рабочей зоны.
Повышенная температура поверхностей оборудования и материалов.
Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.
Повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте.
Пониженная освещенность рабочего места.
Пожара и взрывоопасность.
Опасные и вредные производственные факторы при холодной обработке металлов………………………………………………………
Организация рабочего места и оборудования…………………………
Микроклимат………………………………………………………………
Вентиляция рабочей зоны………………………………………………….
Вибрации на рабочем месте………………………………………………
Пожарная безопасность……………………………………………………
Электробезопасность……………………………………………………….
К = 18,96руб.
В итоге, видим, что экономия составляет 18,96 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.
В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.
6.2.2.4. Расчет минимальной технологической себестоимости производства детали «Метчик М27х1»
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле
,
где
М – затраты на материалы;
З – трудовые затраты;
С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;
Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют
Трудовые затраты определяются по формуле
З = С
ч.т · Т шт.к ,
где
С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.
=48,1·3·5=721,5 руб.
=46,8·3·5=702,54 руб.
Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле
С р.м.
= С баз ч.з · Км · Т
шт.к ,
где
С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.
Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.
С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
= 4435,3+721,5+607,95= 5764,76 руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
=4435,3 + 702,54+ 607,95= 5745,79 руб.
Рассчитаем
разницу в технологической
К = 18,97руб.
В итоге, видим, что экономия составляет 18,97 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.
В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.
6.2.2.5. Расчет минимальной технологической себестоимости производства детали «Метчик М6х0,75»
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле
,
где
М – затраты на материалы;
З – трудовые затраты;
С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;
Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют
Трудовые затраты определяются по формуле
З = С
ч.т · Т шт.к ,
где
С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.
=46,8·3·5=702,54 руб.
Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле
С р.м.
= С баз ч.з · Км · Т
шт.к ,
где
С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.
Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.
С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
= 283,37+721,5+607,95= 1612,82 руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
=283,373 + 702,54+ 607,95= 1593,86 руб.
Рассчитаем
разницу в технологической
К = 18,96руб.
В итоге, видим, что экономия составляет 18,97 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.
В процентном соотношении имеем выгоду в 4%.
6.2.2.5. Расчет минимальной технологической себестоимости производства детали «Метчик М8х0,5»
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле
,
где
М – затраты на материалы;
З – трудовые затраты;
С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;
Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют
Трудовые затраты определяются по формуле
З = С
ч.т · Т шт.к ,
где
С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.
=46,8·3·5=702,54 руб.
Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле
С р.м.
= С баз ч.з · Км · Т
шт.к ,
где
С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.
Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.
С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
= 374,29+721,5+607,95= 1703,74руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
=374,29 + 702,54+ 607,95= 1684,78руб.
Рассчитаем
разницу в технологической
К = 18,96руб.
В итоге, видим, что экономия составляет 18,96 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.
В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.
6.2.2.6. Расчет минимальной технологической себестоимости производства деталей «Метчик М10х0,75» и «Метчик М10х1».
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле
,
где
М – затраты на материалы;
З – трудовые затраты;
С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;
Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют
Трудовые затраты определяются по формуле
З = С
ч.т · Т шт.к ,
где
С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.
=46,8·3·5=702,54 руб.
Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле
С р.м.
= С баз ч.з · Км · Т
шт.к ,
где
С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.
Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.
С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
= 607,2+721,5+607,95= 1936,65 руб.
Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:
=607,2 + 702,54+ 607,95= 1917,69 руб.
Рассчитаем
разницу в технологической
К = 18,96руб.
В итоге, видим, что экономия составляет 18,96 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.
В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.
Вывод: Экономический эффект от применения метчиков за 5 лет составляет 19908 руб.; от применения комбинированных сверл 1141980 руб. Таким образом, экономический эффект за 5 лет от нового инструментального обеспечения сверлильно – фрезерно – расточной операции составит
1161288 руб.
Информация о работе Опасные и вредные производственные факторы при холодной обработке металлов