Опасные и вредные производственные факторы при холодной обработке металлов

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Апреля 2013 в 15:31, контрольная работа

Краткое описание

При холодной обработке металлов сталкиваются со следующими опасными и вредными факторами:
а) группа физических факторов:
Движущиеся машины и механизмы.
Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы.
Аэрозоли фиброгенного действия (пыли).
Неудовлетворительный микроклимат рабочей зоны.
Повышенная температура поверхностей оборудования и материалов.
Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.
Повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте.
Пониженная освещенность рабочего места.
Пожара и взрывоопасность.

Содержание

Опасные и вредные производственные факторы при холодной обработке металлов………………………………………………………
Организация рабочего места и оборудования…………………………
Микроклимат………………………………………………………………
Вентиляция рабочей зоны………………………………………………….
Вибрации на рабочем месте………………………………………………
Пожарная безопасность……………………………………………………
Электробезопасность……………………………………………………….

Прикрепленные файлы: 11 файлов

расчет. записка.docx

— 251.94 Кб (Скачать документ)

К = 18,96руб.

В итоге, видим, что экономия составляет 18,96 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.

В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.

 

6.2.2.4. Расчет минимальной технологической себестоимости производства детали «Метчик М27х1»

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле

,                                                                             (4.1)                                                                    

где

М – затраты  на материалы;

З – трудовые затраты;

С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;

 

Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют

 

Трудовые  затраты определяются по формуле

З = С ч.т · Т шт.к ,                                                                              (4.2)                                                                              

где

С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.

 

=48,1·3·5=721,5 руб.

=46,8·3·5=702,54 руб.

 

Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле

С р.м. = С баз ч.з · Км · Т шт.к ,                                                                                             (4.3)                                                                                               

где

С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.

Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.

 

С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

= 4435,3+721,5+607,95= 5764,76 руб.

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

=4435,3 + 702,54+ 607,95= 5745,79 руб.

Рассчитаем  разницу в технологической себестоимости  детали «Корпус»:

К = 18,97руб.

В итоге, видим, что экономия составляет 18,97 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.

В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.

 

6.2.2.5. Расчет минимальной технологической себестоимости производства детали «Метчик М6х0,75»

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле

,                                                                             (4.1)                                                                    

где

М – затраты  на материалы;

З – трудовые затраты;

С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;

 

Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют

 

 

Трудовые  затраты определяются по формуле

З = С ч.т · Т шт.к ,                                                                              (4.2)                                                                              

где

С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.

 

=46,8·3·5=702,54 руб.

 

Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле

С р.м. = С баз ч.з · Км · Т шт.к ,                                                                                             (4.3)                                                                                               

где

С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.

Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.

 

С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

= 283,37+721,5+607,95= 1612,82 руб.

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

=283,373 + 702,54+ 607,95= 1593,86 руб.

Рассчитаем  разницу в технологической себестоимости  детали «Корпус»:

К = 18,96руб.

В итоге, видим, что экономия составляет 18,97 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.

В процентном соотношении имеем выгоду в 4%.

 

 

 

 

 

 

6.2.2.5. Расчет минимальной технологической себестоимости производства детали «Метчик М8х0,5»

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле

,                                                                             (4.1)                                                                    

где

М – затраты  на материалы;

З – трудовые затраты;

С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;

 

Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют

 

 

Трудовые  затраты определяются по формуле

З = С ч.т · Т шт.к ,                                                                              (4.2)                                                                              

где

С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.

 

=46,8·3·5=702,54 руб.

 

Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле

С р.м. = С баз ч.з · Км · Т шт.к ,                                                                                             (4.3)                                                                                               

где

С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.

Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.

 

С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

= 374,29+721,5+607,95= 1703,74руб.

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

=374,29 + 702,54+ 607,95= 1684,78руб.

Рассчитаем  разницу в технологической себестоимости  детали «Корпус»:

К = 18,96руб.

В итоге, видим, что экономия составляет 18,96 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.

В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.

 

 

6.2.2.6. Расчет минимальной технологической себестоимости производства деталей «Метчик М10х0,75» и «Метчик М10х1».

 

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» определяется по формуле

,                                                                             (4.1)                                                                    

где

М – затраты  на материалы;

З – трудовые затраты;

С р.м. – затраты на эксплуатацию рабочего места;

 

Затраты на материалы детали определены при технико-экономическом обосновании выбора заготовки составляют

 

 

Трудовые  затраты определяются по формуле

З = С ч.т · Т шт.к ,                                                                              (4.2)                                                                              

где

С ч.т - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб./ч.

 

=46,8·3·5=702,54 руб.

 

Затраты на эксплуатацию рабочего места определяем по формуле

С р.м. = С баз ч.з · Км · Т шт.к ,                                                                                             (4.3)                                                                                               

где

С баз ч.з – часовые затраты на базовом рабочем месте, 13.25 руб./ч.

Км – коэффициент машино-часа соответствующего оборудования.

 

С р.м.б. =40,53·3·5=607,95руб.

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

= 607,2+721,5+607,95= 1936,65 руб.

Технологическая себестоимость изготовления детали «Корпус» по базовому ТП:

=607,2 + 702,54+ 607,95= 1917,69 руб.

Рассчитаем  разницу в технологической себестоимости  детали «Корпус»:

К = 18,96руб.

В итоге, видим, что экономия составляет 18,96 руб. при годовой программе выпуска 3шт., рассчитанной на 5 лет.

В процентном соотношении имеем выгоду в 5%.

 

Вывод: Экономический  эффект от применения метчиков за 5 лет  составляет 19908 руб.; от применения комбинированных  сверл 1141980 руб. Таким образом, экономический  эффект за 5 лет от нового инструментального  обеспечения сверлильно – фрезерно – расточной операции составит

1161288 руб.


Экономика.cdw

— 75.42 Кб (Скачать документ)

содержание БЖД.docx

— 17.99 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

06ПОТ РМ-006-97.doc

— 895.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Заземление.doc

— 733.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Зануление All.doc

— 598.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Освещение.doc

— 574.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Ударная волна.doc

— 1.50 Мб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Информация о работе Опасные и вредные производственные факторы при холодной обработке металлов