Направления совершенствования и рационализации технологических процессов подготовительно-раскройного производства

hпл – коэффициент использования площади раскройного производства (hпл = 0,35¸0,45);

Fкл.кр. – площадь кладовой кроя.

Оценку работы раскройного цеха производят по ряду технико-экономических показателей: выпуску кроя в день, количеству рабочих в смену, трудоемкости изготовления единицы кроя, производительности труда одного рабочего, коэффициенту механизации работ, производственной площади, приходящейся на одного рабочего.

На основании выполненных расчетов раскройного цеха выполняется планировка рабочих мест и оборудования. Основными условиями планировки рабочих мест является удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин. Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а также свободного проезда транспортных средств.

 

5. Направления совершенствования  и рационализации технологических  процессов подготовительно-раскройного  производства

Среди путей совершенствования и рационализации технологических процессов выделяют два направления: автоматизация работ и совершенствование применяемого оборудования. Каждое из перечисленных направлений заслуживает более подробного описания.

5.1. Автоматизация технологических процессов подготовительно-раскройного производства

При решении вопросов автоматизации работ экспериментального, подготовительного и раскройного цехов необходим комплексный подход, охватывающий все этапы производства: разработку и проектирование модели, создание лекал и раскладок, выполнение технологических расчетов, оформление документации и т.д. Предлагаемые на рынке программные комплексы имеют: модульный принцип построения, возможность работы в сетевом и локальном вариантах; удобный интерфейс; свободный обмен данными с другими программами, возможность подключения любого периферийного оборудования; возможность формирования различных конфигураций в соответствии с потребностями предприятия, возможность наращивания блоков, а также предусматривают обучение, обслуживание и обновление версий. При этом сначала автоматизации подлежит участок с наибольшими затратами времени. Как показывает опыт большинства предприятий, наиболее трудоемким является процесс конструкторской подготовки.

Существует три направления в проектировании технологических процессов с помощью САПР. Один из них использует метод аналогий, т.е. поиска технологии изготовления деталей, геометрическая форма и функциональные свойства которых близки исходной детали. Информационные системы второго направления используют типовые и групповые технологические процессы. Технологическое проектирование сводится к определению необходимых классификационных признаков, выбору необходимого типового технологического процесса. При этом в памяти ЭВМ держатся все возможные виды типовых или групповых маршрутов и операций. Третье направление связано с созданием комплекса универсальных математических и программных средств, позволяющих синтезировать технологический процесс в САПР для конкретных производственных условий. Методической основой технологического проектирования в данном случае является система фундаментальных исходных посылок, принципов, утверждений, раскрывающих структуру и содержание проектных операций, синтеза, оптимизации и выбора решений, базирующихся на общих закономерностях построения технологических процессов.

Наиболее распространенные способы автоматизированного проектирования технологического процесса изготовления швейных изделий соответствуют второму и третьему направлениям. Использование первого направления считается нецелесообразным, вследствие большого разнообразия ассортимента, применяемых материалов, конструктивных особенностей изделий, сложившихся в различных производственных условиях.

Внедрение автоматизированных систем в производственные процессы требует больших капиталовложений и поэтому рентабельно только на предприятиях большой и средней мощности. На малых предприятиях экономически целесообразно использование отдельных программных модулей.

5.2. Направления совершенствования оборудования

Вторым направлением в совершенствовании технологического процесса подготовительно-раскройного производства является то, что он формируется на основе существующего оборудования и оснастки (приспособлений и инструментов). Данный подход применим как для функционирующего процесса и реконструкции, так и при «свободным» проектировании. В таких случаях технолог не создает нового оборудования и технологий, а лишь выбирает наиболее эффективные его варианты с учетом конкретных производственных условий в рамках установленных ограничений. В связи с этим в настоящее время решаются задачи внедрения оборудования, позволяющего гарантировать повышение качества, производительности и скорости выполнения операций при снижении трудозатрат. В данной области заслуживают внимания разработки ряда фирм: Gerber (США), Lectra System, Jice Automation (Франция), E & B System (Великобритания), Juki (Япония), Niebuhr A/S (Дания), Rimoldi (Италия), Kuris, Bulmerwerk (Германия). Характерной особенностью современного оборудования для ПРП является широкое применение автоматики и микропроцессоров.

Применение раскройных автоматических устройств эффективно только в том случае, если одновременно решаются все вопросы подготовки производства и организации раскроя. Для организации автоматического раскроя необходимо оснащение предприятия системой автоматизированного проектирования, включающей системы обработки лекал и выполнения раскладок (САПР одежды).

Использование автоматизированных раскройных устройств позволяет: увеличить гибкость процесса раскроя; увеличить производительность с последующим уменьшением стоимости раскроя; увеличить коэффициент использования материала; уменьшить потребность в персонале; уменьшить потребность в помещениях; сократить время доступа к информации.

При всех существующих вариантах размещения оборудования с использованием автоматизированных систем технологический процесс настилания и раскроя состоит в следующем:

• настилание полотен материалов производится машиной на настилочном столе, покрытом воздухонепроницаемой бумагой. После настилания конец бумаги, на которой лежит настил, закрепляется в буксировочном устройстве;
• перемещение настила с настилочного стола в зону раскроя осуществляется буксировочным устройством при включенных воздуходувках настилочного стола;
• подготовка настила к раскрою после перемещения настила на раскройный стол заключается в контроле качества настила оператором;
• операция раскроя осуществляется на раскройном столе автоматически после набора на терминале указанного на зарисовке шифра раскладки.

Автоматизированные раскройные установки выполняют раскрой настила с любой его точки (по составленному протоколу раскроя), что обеспечивается трехкоординатной системой перемещения подвижного портала и осциллирующего ножа. Технология получения точного кроя деталей швейных изделий (отклонения не превышают ± 1 мм) в автоматизированной системе раскроя предусматривает рациональный путь резания настила. С этой целью раскладка условно разделяется на участки, длина которых не превышает 1,5 длины самой крупной детали участка. В каждом участке разрезание начинается с мелкой детали, лежащей у кромки, и заканчивается крупной деталью данного участка. Мелкие детали раскраиваются так, чтобы первый разрез был ближе к краю настила, а последний - ближе к центру настила, что удерживает деталь от смещения при раскрое. Автоматизированная режущая установка обеспечивает разметку вытачек, карманов на деталях кроя. Для этих целей на режущей головке кроме ножа устанавливаются специальные сверла. Порядок раскроя деталей контролируется по миниатюрной зарисовке раскладки, либо по зарисовке раскладки, уложенной на настил.

Для маркировки пачек деталей кроя используют режущие головки, оснащенные специальным пишущим устройством. При отсутствии такого устройства маркировка осуществляется вручную по миниатюрной раскладке. При выполнении раскроя по зарисовке раскладки в натуральную величину, уложенной на настил, маркировка деталей не производится.

Исследования зарубежных производителей оборудования направлены на поиски альтернативных механизмов раскроя.

Организация работы в раскройных цехах в значительной степени определяется оборудованием, используемым при выполнении погрузочно-разгрузочных и складских работ. Использование оборудования тех или иных видов зависит от производственных условий, габарита помещений, сетки колонн, состояния зданий, их конфигурации, ассортимента изготавливаемых изделий. Производственные помещения условно можно квалифицировать как нормальные, когда нет технических препятствий для использования различных механизмов и оборудования, и стесненные, когда существенно снижаются возможности применения механизмов и оборудования. В настоящее время разработаны проекты автоматизации всех погрузочно-разгрузочных и складских работ, входящих в единую автоматизированную систему управления технологическими процессами, управляемую с использованием микропроцессоров.

Автоматизация производства позволяет экономить рабочие ресурсы, что особенно важно в условиях оттока кадров, сырье и материалы, улучшать качество изделий, освобождать работников от тяжелого и монотонного труда, добиваться гибкости и быстрой переналадки производства. Однако следует отметить, что использование швейными предприятиями автоматизированных систем не исключает применения в ряде случаев ручного настилания материалов и раскроя их передвижными и стационарными раскройными машинами. Например, в связи со значительной недогрузкой настилочной машины для обработки прокладочных материалов их настилание и раскрой целесообразно выполнять традиционными методами. Учитывая это, технологический процесс подготовки производства, настилания и раскроя швейных изделий может быть представлен гибкой структурой.

 

Заключение

 

В работе подробно рассмотрен состав и структура подразделений подготовительно-раскройного производства, охарактеризована их взаимосвязь и даны полное описание основных функций и порядок расчета цехов и участков. Особое внимание уделено направлениям совершенствования технологических процессов подготовительного, раскройного и экспериментального цехов швейного предприятия. Работа содержит большую теоретическую базу для выполнения работ по выбору оборудования, формы организации труда и формированию технологического и производственного процессов подготовительно-раскройного и экспериментального производств швейного предприятия. Данная разработка направлена на улучшение качества и интенсификацию учебного процесса студентов и слушателей института повышения квалификации МГУДТ.

Работа имеет большую практическую и социальную значимость для предприятий легкой промышленности г. Москвы и представляет интерес для работников промышленности.