Система внутритрубной диагностики

- имеет одинаковую величину  нахлеста на заводское покрытие;

- копирует рельеф изолируемой  поверхности сварного стыка без  гофр, морщин, протяженных и локальных  воздушных включений;

- не имеет проколов, задиров  и других сквозных дефектов;

- толщина сформированного покрытия не менее 1,8 мм;

- показатель прочности  адгезионной связи сформированного  покрытия с металлом и заводским  полиэтиленовым покрытием составляет  не менее 3,5 кг на 1 см ширины  отслаиваемой полосы.

Укладка трубной плети:

При применении труб с заводской изоляцией укладка изолированной трубной плети  выполняется  циклическим методом путем «перехвата» или «переезда». При непрерывном  опуске для цикличной укладки используют мягкие монтажные полотенца.

Высота подъема плети над строительной полосой в средней части колонны должна, как правило, находиться в пределах 1,2—1,5 м, а в местах работы машин - не менее чем 0,9 м.

Очистку и изоляцию зон сварных кольцевых стыков выполняют на берме траншеи до начала работ по укладке плетей. При этом зазор между плетью и поверхностью грунта должен быть таким, чтобы полностью обеспечивалась принятая технология выполнения этих работ. Требуемая величина указанного зазора реализуется, как правило, за счет применения временных опор заданной высоты.

Подготовленные к укладке плети находятся на удалении от бровки траншеи на расстоянии не менее 0,5 м.

Металлические части трубоукладчиков, в частности их стрелы, а также жесткие детали монтажных приспособлений, которые могут в процессе работы контактировать с трубой, снабжаются прокладками из эластичного материала.

Непосредственно перед укладкой плети, а также в процессе ее опуска в траншею осуществляют тщательный контроль за состоянием изоляционного покрытия и принимают неотложные мер по устранению обнаруженных дефектов.

Укладку газопровода ведут по схеме:

1. сваренную и полностью заизолированную плеть приподнимают над строительной полосой на высоту, равную 0,5—0,7 м, с помощью нескольких трубоукладчиков;
2. смещают ее в сторону траншеи,
3. производят опуск плети в проектное положение.

Указанные операции  выполняются  циклично, с применением мягких монтажных полотенец.

При производстве работ по изоляции стыков и укладке газопровода цикличным способом следует стремиться к тому, чтобы расстояния между трубоукладчиками в колонне были бы между собой одинаковыми с тем, чтобы обеспечивалась их соизмеримость с расстояниями между сварными стыками, подлежащими изоляции.

Укладка газопровода в траншею с предварительно изолированными стыками производится с использованием технологических схем, показанных на рисунке 4.1.

 

Рисунок 4.1 - Схемы расстановки трубоукладчиков при непрерывной укладке плети газопровода.

 

При циклической укладке в колонне находится дополнительно один трубоукладчик, обеспечивающий поочередную подмену тех, которые перемещаются без нагрузки к новой рабочей позиции.

Схема расстановки трубоукладчиков в колонне при цикличном методе укладки равномерная, т.е. все расстояния (l) между точками подвеса газопровода одинаковые, эти расстояния приведены в таблице 4.2.

 

Таблица 4.2.

Диаметр газопровода, мм	Количество трубоукладчиков  одновременно поддерживающих плеть	Расстояние между трубоукладчиками l, м
1000 > 1200	5	28—38

 

 

После укладки трубопровод следует в течение одной смены присыпать грунтом или полностью засыпать. Засыпка траншеи ведется бульдозером     Б-170 с косым ножом.

 

4.3.5. Очистка полости и гидравлическое испытание

 

Комплекс работ по очистке полости и гидравлическому испытанию газопроводов включает:

• испытание газопровода на прочность давлением, создающим напряжения в металле трубы до минимального нормативного предела текучести, и проверку на герметичность;
• удаление воды после гидроиспытания газопровода с последующей очисткой и регулируемым возвратом в окружающую среду;
• обеспечение экологической безопасности при производстве работ;
• осушку полости газопровода;
• проверку газопровода внутритрубными диагностическими устройствами.

 

 

Вытеснение загрязнений в потоке воды:

Очистка полости газопроводов вытеснением загрязнений в скоростном потоке воды осуществляется в процессе удаления воды после гидроиспытания с пропуском поршня-разделителя под давлением природного газа (рисунок 4.2.).

Скорость перемещения поршня-разделителя в едином совмещенном процессе очистки полости и удаления воды должна быть не менее 5 км/ч и не более величины, определяемой технической характеристикой применяемого поршня-разделителя. Регулирование скорости перемещения поршня осуществляется за счет изменения подачи газа и с помощью арматуры на сливном патрубке камеры приема поршней.

 

                                     а                                                             б

 

 

Рисунок 4.2. - Принципиальная схема камеры пуска и камеры приема поршней при промывке и удалении воды после испытания:

а - камера пуска; б - камера приема;

1 - труба с заглушкой; 2 - поршень-разделитель для окончательного удаления воды; 3 - стопор;

4 - поршень-разделитель для  предварительного удаления воды; 5 - подводящий шлейф от наполнительных  агрегатов; 6 - патрубок с краном  для промывки; 7 - очистной поршень;

8 - патрубок с краном для заливки воды в полость перед промывкой;

9 - подводящий шлейф от  опрессовочных агрегатов; 10 - сигнализатор  прохождения поршней;

11-манометр; 12 - патрубки с  кранами для подачи воздуха  или газа;

13 - подводящий шлейф от  источника воздуха или газа;

14 - сливной патрубок с кранами; 15 - контрольный сливной патрубок с краном.

 

Испытание газопровода водой на прочность и проверка на герметичность

 

Для проведения гидравлического испытания давление внутри газопроводов создают водой. В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят:

• подготовка к испытанию;
• наполнение трубопровода водой;
• подъем давления до испытательного;
• испытание на прочность;
• сброс давления до проектного рабочего;
• проверка на. герметичность;
• сброс давления до 0,1-0,2 МПа (1-2 кГс/см ).

Давление Р при гидравлическом испытании на прочность должно быть (рисунок 4.3.):

• в верхней точке участка - 1,1 Р ;
• в нижней точке - не более давления, соответствующего минимальному нормативному пределу текучести материала трубы.

Время выдержки под испытательным давлением должно составлять 24 ч.

 

 

Рисунок 4.3- График изменения давления в газопроводе при гидравлическом испытании.

1 - заполнение газопровода  водой и подъем давления наполнительными  агрегатами;

2 - подъем давления до  Р опрессовочными агрегатами: а - в нижней точке газопровода Р Р ; б - в верхней точке газопровода Р =1,1 Р ;

3 - испытание на прочность;

4 - снижение давления;

5 - проверка на герметичность.

 

При подготовке к испытанию необходимо выполнить следующие операции:

• смонтировать на концах испытуемого участка сферические заглушки;
• смонтировать и испытать обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных агрегатов и шлейф подсоединения к газопроводу давлением, равным 1,25 Р в течение 6 ч;
• смонтировать узлы пуска и приема поршней;
• установить контрольно-измерительные приборы.

При заполнении трубопровода водой для гидравлического испытания из него необходимо удалить воздух с помощью поршней-разделителей.

Наполнение трубопровода с пропуском поршня-разделителя производится при полностью открытой линейной запорной арматуре.

Давление в газопроводе поднимают наполнительными агрегатами до давления, максимально возможного по их техническим характеристикам, а далее опрессовочными агрегатами - до давления испытания.

Удаление воды после гидравлического испытания с последующей очисткой её и регулируемым возвратом в окружающую среду:

После гидравлического испытания из газопровода должна быть полностью удалена вода.

Для этого пропускают поршни-разделители под давлением сжатого воздуха или природного газа в два этапа:

• предварительный - удаление основного объема воды поршнем-разделителем;
• контрольный - окончательное удаление воды из трубопровода поршнем-разделителем.

Результаты удаления воды следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды и он вышел не разрушенным. В противном случае необходимо дополнительно пропустить контрольный поршень-разделитель.

Скорость перемещения поршня-разделителя при удалении воды должна составлять не менее 5 км/ч.

Давление газа в начале участка определяется в зависимости от перепада высот по трассе, гидравлических потерь при движении воды и перепада давления на поршень.

Оптимальные размеры сливных патрубков определяют в зависимости от отношения длины к диаметру этого патрубка (табл.4.3.).

Таблица 4.3.

Отношение длины к диаметру сливного патрубка	> 1000
Диаметр сливного патрубка, мм	700-800

 

После гидравлического испытания участка газопровода запорная арматура на узле приема поршня-разделителя должна быть открыта только после полной готовности этого участка к удалению из него воды и получения извещения о начале движения поршня - разделителя из узла пуска. Это предотвращает образование пробок и снижает давление газа, необходимое для удаления воды.

Контроль за движением разделителей осуществляется по показаниям сигнализаторов, манометров, измеряющих давление в узлах пуска и приема поршней.

Вода, использованная при испытании, первоначально сливается в резервуар, очищается и только затем чистую воду сливают на местность.

Система очистки воды в резервуаре может предусматривает отстаивание воды до начала слива в водоем, сооружение котлована и слив воды из его срединного слоя для защиты от подсоса загрязнений со дна и с поверхности резервуара.

Сброс воды из резервуара-отстойника в реку  регулируется краном на сливном патрубке таким образом, чтобы:

• исключить превышение уровня воды в реке выше допустимого;
• обеспечить нормы предельно допустимых сбросов загрязняющих веществ с отработанными водами в реку.

 

4.3.6.  Врезка в существующий газопровод.

 

Огневые работы на линейной части газопроводов состоят из четырех основных этапов:

1. вырезка технологических отверстий, люков с установкой ВГУ;
2. освобождения ремонтного участка от газа;
3. сварочно-монтажные работы;
4. заварка технологических отверстий.

В местах вырезки технологических отверстий и на расстоянии не менее 100 мм от контура предполагаемого отверстия выполняется ультразвуковой контроль с целью определения толщины стенки.

Перед началом огневых работ должна быть выбрана схема вырезки и герметизации технологических отверстий. Технологические отверстия должны иметь форму овала (эллипса) и располагаться в верхней четверти газопровода со смещением от верхней образующей трубы     ± 200. Размеры отверстия не должны превышать 250х350 мм и не должны быть менее 100х150 мм, при этом ширина отверстия не должна превышать половину диаметра трубы. Разница между шириной и длиной отверстия должна быть не менее 50 мм. Отверстия должны располагаться не ближе 250 мм от продольного и 500 мм от кольцевого шва.

Вырезка технологических отверстий производится механическим способом (фрезой), либо газо-кислородной резкой вручную или с применением специальной оснастки под давлением газа в газопроводе в пределах 100-500 Па (10-50 мм в. ст.) при условии стабилизации давления газа после стравливания.

Пламя загорающегося газа при вырезке технологических отверстий и выполнении черновых резов следует гасить войлочной кошмой или асбестовым полотном, а линию реза по мере продвижения резака – замазывать мятой мокрой или бентонитовой глиной.

По окончании резки пламя горящего газа должно быть погашено полностью.