Отчет по практике в ОАО «Минский завод строительных материалов»”

- проверить наличие  заземлений;

- проверить смазку  опорной и опорно-упорной станций;

- подать предохранительный  сигнал. 

 

 

 

 

 

 Перечень  работ в процессе работы:

 

- следить за ровномерностью  подаваемого материала, контролировать нагрузку по приборам;

- следить за крупностью  выходящего материала;

- следить за нагревом  роликов в опорной и опорно-упорной  станциях;

- следить за рабочей  передачей;

- следить за креплением  деталей;

- следить за шумом  и вибрацией;

- следить за работой  аспирации;

- следить за наличием  ограждений;

- следить за чистотой  на рабочем месте.

 

                Перечень работ после остановки:

 

- повторить весь перечень  работ, предусмотреный перед пуском:

- запись в журнале  приема и сдачи смены.

 

 

 

   Ремонт машин  – производственный процесс,  состоящий из комплекса организационно-технических мероприятий и непосредственного технологического процесса ремонта машины.

  Производственный  процесс – совокупность мероприятий,  в результате которых восстанавливается годность отдельных деталей, узлов, агрегатов и машины в целом.

  Организационные  мероприятия – доставка оборудования  к месту ремонта, подготовка технической документации, связанной с ремонтом, снабжением материалом, запасными деталями и узлами, обеспечение грузоподъемным и транспортным оборудованием, приспособлениями и инструментами.

  При капитальном  ремонте валковой дробилки с  гладкой поверхностью валков  применяют обезличенный метод  ремонта. Все технические обслуживания  и ремонт валковой дробилки ведутся в соответствие с месячными и годовыми графиками ППР. Разборку и сборку дробилки ведут в соответствии с картами разборки и сборки дробилки, смазку – в соответствие с картой смазки.

 

 

     Подготовительные работы к ремонту валковой дробилки включают в себя следующие организационно – технические мероприятия:

- составление ведомостей  дефектов на основании материалов  последнего ремонта

валковой дробилки;

- разработка оперативного  сетевого графика ремонта на  основе ведомости дефек-

 тов. В графике должно быть предусмотрено параллельность  проведения работ по

 различным узлам  исключающие простой  ремонтников   и обеспечивающие мини-

 мальные сроки ремонта.  Кроме того, необходимо обеспечить  снимаемые узлы  и

 детали инструментом, такелажем и  приспособлениями, а также закрепление  от-

 

 

 дельных механизмов  и узлов агрегата за определёнными  ремонтными бригадами

 и группами ремонтных   рабочих с указанием сменности  работ.

- подготовка материалов, деталей, инструмента, такелажа  и приспособлений к на-

 чалу ремонта все необходимые детали должны быть изготовлены  и  проверены

 по чертежам или   местам сопряжения. Громоздкие детали, узлы и материалы сле-

 дует доставить к месту работ до начала ремонта;

- подготовка ремонтной  площадки

- инструктаж персонала по правилам техники безопасности

     Перед разборкой   валковой дробилки для последующего  ремонта необходимо проверить  её работу в холостую и при  полной нагрузке. Во время проверки  уточняют состояние машины, выявляют её основные дефекты.

      Приёмку  машины в ремонт оформляют соответствующим актом, в котором от-

 мечают срок службы  машины после предыдущего капитального  ремонта  маши-

 ны, а также составление  базовых деталей, комплектность  машины и дефекты ава-

 рийного характера.

      Перед  остановкой на капитальный ремонт составляется следующая  докумен-

 тация :

- график остановки  оборудования, который составляет  начальник цеха и утверж-

 дает главный инженер

- разрешение на ремонт оборудования, которое оформляется допуском на произ-

 водство ремонтных работ.

       Если  в ремонте задействованы подрядные  организации, то ремонт осуществляется по акту.

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ХАРАКТЕРИСТИКА РМЦ

 

    4.1 Структура цеха

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  4.2    Характеристика выполняемых работ

 

Ремонтно-механический цех  осуществляет :

- текущие, средние и капитальные ремонты оборудования

- изготавливает детали необходимые для ремонта.

- наладку оборудования

- установку оборудования

- демонтаж оборудования

- наплавку деталей ( ручной способ на полуавтомате )

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

            4.3 План расстановки оборудования

 

1.Универсально-заточной  станок (предназначен  для заточки резцов, ножей и   другого инструмента).

  2.Фрезерный  станок (предназначен  изготовления  звездочек  и  фрезерования  отверстий).

3.Станок  абразивно-отрезной  невращающейся  заготовкой  (предназначен          для отрезки  и  черновой   обработки  заготовок).

       4.Строгальный   станок (предназначен  для  торцевой  обработки  заготовок).

5.Станок  долбежный  (предназначен  для  вертикальной  обработки  поверхностей).

  6.Станок  токарно-винторезный  (предназначен  для  обработки  цилиндрических заготовок, сверления  и  нарезания  резьбы).

7. Станок  токарно-винторезный  с  длиной  рамой (предназначен для обработки  цилиндрических заготовок, сверления  и  нарезания  резьбы).

8. Станок токарно-винторезный  высокой точности (предназначен  для обработки  цилиндрических заготовок, сверления  и  нарезания  резьбы).

9. Молот механический (предназначен для  ковки, расклепывания и рихтования  заготовок).

10. Станок  строгальный   с подвижным  столом (предназначен  для  строгания

  крупных  заготовок).

11. Автомат  отрезной (предназначен для  резания   круглого профиля  и  труб).

12. Станок  с  бесконечной   ленточной пилой (предназначен  для резания швел-

  леров, уголков,  двутавров; заготовок круглого, прямоугольного, квадратного профиля, а  также  труб).

13.Компрессор (предназначен для нагнетания воздуха на гильотинные ножницы и в  воздухопровод).

14. Гильотинные ножницы  (предназначены для  рубки   листового металла  толщиной  до  12мм).

15. Пресс  гидравлический (предназначен для напрессовывания   и  выпрессовывания  деталей).

16. Станок  радиально-сверлильный  (предназначен для  сверления, хонингования  и  развертывания  отверстий).

17. Станок  вертикально-сверлильный  (предназначен для  сверления   и  нарезания  резьбы).

18.Станок  шлифовально-расточной  (предназначен для  шлифования  и  растачивания  заготовок).

        19.Зубонарезной  станок (предназначен  для  изготовления  зубчатых  колес).

20. Мостовой кран (для перемещения и установки на станки  крупногабаритных деталей)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.5 Организация  технологического процесса изготовления  новых и восстановления   изношенных деталей  машин

 

МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

 

Способ и технологию восстановления изношенной детали выбирают так, чтобы помимо формы, размеров, посадок и надлежащей поверхности они обеспечивали механические свойства и работоспособность восстановленной детали, по крайней мере, до уровня аналогичных показателей новой детали. Способы восстановления, применяемые при ремонте машин, могут быть классифицированы на две группы:

а) механические способы ремонта (компенсирующие насадки, постановка 
заплат или штифтов, правка, чеканка, обработка на ремонтные размеры

 замена детали и  т. п.);

б) наращивание деталей сваркой, металлизацией и гальваническими 
покрытиями.

Каждый из этих способов в различной степени удовлетворяет  требованиям обеспечения надлежащих размеров, формы и механических свойств детали.

Наплавка деталей (дуговая  и газовая) позволяет восстановить размеры и форму деталей, однако не всегда может обеспечить ее работоспособность (например, при наплавке шейки вала), хотя в других случаях (например, при наплавке сталинитом молотков дробилок и бронеплит мельниц) работоспособность этих деталей можно повысить в 2 -3 раза. Восстановление деталей путем металлизации обеспечивает необходимые размеры и форму деталей, но вследствие малой прочности сцепления металлизационного покрытия не обеспечивает механических качеств деталей. Ремонт деталей гальваническими покрытиями (например, хромирование) позволяет обеспечить надлежащие их механические свойства, однако в ограниченной степени обеспечивает восстановление размеров и формы. Применение деталей, компенсирующих износ валов, втулок, отверстий, резьб и т. д., дает возможность полного восстановления работоспособности узла машины Способ пластических деформаций, удовлетворяя требованиям ремонта лишь единичных деталей, не имеет широкого распространения. При ремонте изношенных деталей обработкой на ремонтный размер восстанавливают формы деталей, но при этом изменяются начальные размеры и уменьшается прочность деталей.

 

 

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ  РЕМОНТА

 

К слесарно-механическим способам ремонта деталей относят: насадку деталей, компенсирующих износ; штифтование трещин; постановку заплат; переворачивание рабочих поверхностей, правку деформированных деталей; чеканку, замену отдельных изношенных частей, способ ремонтных размеров и др.

Насадка применяется  при значительных износах деталей (станин, рам, корпусов, тяг грейферных кранов, шеек, валов). На рис. 33, а показана часть детали, в которой отверстие имело значительный износ; оно расточено на больший диаметр и в него запрессована втулка, внутренний диаметр отверстия которой А равен диаметру неизношенного отверстия. Добавочную ремонтную деталь (втулку) можно закреплять различными способами: прессовой посадкой, с помощью винтов, заваркой, клеем БФ. При износе шейки вала ее можно проточить на меньший диаметр и на проточенную шейку посадить втулку.

Штифтование применяется  для восстановления герметичности (но не прочности) таких деталей, как корпус редуктора, резервуары и баки, если они имеют трещины и пробоины, а также при ремонте деталей, имеющих небольшие трещины.

Поверхность около трещины  зачищают на ширину 10 мм с каждой стороны, выявляют концы трещины и высверливают в них отверстия 1 и 2 (рис 33, б) иод резьбу диаметром 4—6 мм. Затем размечают и закернивают центры отверстия 3 и 4 с таким расчетом, чтобы отверстие 4 перекрыло отверстия 1 \\ 3 на ¹/₃ диаметра По такому же принципу размечают центры остальных отверстий. Далее просверливают отверстия 5, 5 и 7, нарезают и ввертывают медные штифты, концы которых надрезают ножовкой на расстоянии 2 мм от ремонтируемой поверхности. После этого высверливают и нарезают отверстия 4, 6, 8 и 10, в которые также ввертывают медные штифты. Таким образом, вся трещина заполняется перекрывающими один другой медными штифтами, которые зачеканивают молотком, опиливают и пропаивают мягким припоем.

При ремонте этим способом рубашки охлаждения двигателя внутреннего сгорания надежность заделки необходимо испытывать под давлением 3—4 атм. в случае появления течи ее устраняют подчеканиванием штифтов Штифтование применяют главным образом как способ временно восстановления работоспособности деталей.

Постановка  заплат эффективна в случае, если трещины имеют 31 чительную длину. Поверхность ремонтируемой детали на участке трещины зачищают, а концы трещины засверливают. Затем изготовляя заплаты по форме, соответствующей форме трещины; размеры заплат принимают 1акими, чтобы она перекрывала трещину по всему периметру на 15—20 мм. В качестве материала может быть использована красная листовая медь, алюминий, латунь или мягкая сталь Толи на заплаты зависит см размеров и назначения ремонтируемой детали По периметру вырезанной заплаты на расстоянии примерно 10 мм от краев высверливают отверстия диаметром 4—8 мм с последующей их раззенковкой. После этого необходимо пригнать заплату легкими ударами молотка, затем через отверстия заплаты, наложенной на трещины и закрепленной струбциной, высверливают отверстия в детали. После нарезания отверстий метчиком заплату привинчивают, предварительно обмазав суриком внутреннюю сторону.