Отчет по практике в ОАО «Минский завод строительных материалов»”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Схема расстановки  оборудования

  

 

 

 

Из бункеров, в которых  находятся опилки, суглинки, недожег  и уголь, ленточными и пластнчатыми питателями сырье транспортируется на ленточный конвейер.  После чего направляется в камневыделительные вальцы, где происходит первичное-грубое дробление сырья. Крупная фракция поступает по ленточному конвейеру в бункер камней. После камневыделительных вальцев сырье поступает в вальцы тонкого помола. Измельченное сырье смешивается в глиномешалке и попадает в гранулятор, где происходит процесс образования гранул. Затем через  ленточный конвейер попадает в бункер, а из него на палеты агломарационной машины. Под определенной температурой получаются коржи, которые разламывает коржеломатель. После чего разломанные куски измельчает роторная дробилка, получившиеся куски транспортируются пластинчатым транспортером В-1200 в валковую дробилку с зубчатой поверхностью валков. Проваливаясь в низ за счет своего веса, мелкие куски попадают в валковую дробилку с гладкой поверхностью валков и забираются пластинчатым транспортером В-500 на сито. В сите происходит отсеивание фракций: более крупная фракция возвращается в валковую дробилку с гладкой поверхностью валков, мелкая в бункер-холодильник, затем ленточным конвейером полученый аглапорит поступает на сито, а из него в бункер готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Технические  характеристики,   кинематические  схемы, график планово- предупредительного ремонта   (по  теме  дипломного  проекта)

 

 Дробилка  роторная СМ-962 – первая стадия дробления с одновременным охлаждением водой, размеры выходящих кусков 120-150 мм:

производительность 30 м³/ч;

длина ротора 2110 мм;

диаметр звездочек ротора 680-700 мм;

частота вращения ротора 32 об/мин;

количество бил 13 шт.;

количество колосников 12 шт.;

мощность электродвигателя 55 кВт шихты;

частота вращения 1000 об/мин.

 

 

 

Дробилка СМ-962 предназначена для дробления аглопорита. Она устанавливается непосредственно после отломщика, который предварительно разламывает ленту аглопорита, поступающую из агломерационной машины, на куски различной величины. Дробилка состоит из опорной рамы 8, на которую устанавливается кожух и ротор.

Ротор представляет собой  стальной вал, опирающийся на две  опоры. По всей длине вала установлены зубья, которыми производится дробление аглопорита. Концы зубьев образуют винтовую линию. Размещение конусов зубьев по винтовой линии обеспечивает условия, при которых зуб дробилки давит на материал небольшой площадью, создавая тем самым большие удельные нагрузки в месте его разрушения.

Кожух дробилки состоит  из верхней (приемной) и нижней частей. Верхняя часть кожуха сварена из толстого листового железа. Приемное окно кожуха располагается по всей его ширине. Одна из стенок кожуха образует приемную плоскость. Чтобы уменьшить износ этой плоскости, она футерована броневыми плитами.

Нижняя часть кожуха представляет собой рабочую зону дробилки. Она состоит из опорной рабочей плоскости, покрытой усиленной броней 3. При дроблении

 

материал прижимается зубьями ротора к рабочей плоскости. Эта часть кожуха воспринимает большие усилия, возникающие при дроблении, поэтому опорная плоскость поддерживается специальными кронштейнами. Кронштейны сварены заодно целое с кожухом и образуют с ним жесткую рамную конструкцию.

Нижняя часть рабочей  зоны имеет еще решетчатую опорную поверхность. Эта поверхность набрана из рельсовых балок, образующих колосниковую решетку. При работе дробилки зубья ротора заходят в щель решетки и проталкивают через нее куски раздробленного аглопорита. Решетка служит одновременно просеивающим элементом. В рабочей зоне весь аглопорит разделяется на две фракции. Одна фракция проходит сквозь решетку и направляется к окну 8, другая, более крупная, скатывается по балкам в окно 6. Обе фракции после дробления направляются на дальнейшую переработку: рассев по фракциям и вторичное дробление, которое производится малогабаритными дробилками.

 

 

 

  Пластинчатый наклонный конвейер В-1200 - дробленый корж подается на вторую ступень дробления, охлаждение водой:

производительность 12-14 м³/ч;

длина 17000 мм; ширина 1200 мм;

скорость движения ленты 0,046 м/сек;

мощность электродвигателя – 5,5 кВт;

частота вращения – 1000 об/мин.

 

 

 

Пластинчатый конвейер  среднего типа  предназначен для транспортирования сыпучих мелкокусковых материалов. Он состоит из приводной 4 и натяжной / станций, пластинчатой цепи 3 и металлоконструкции.

Привод включает в  себя электродвигатель, упругую муфту  и редуктор. Он имеет собственную раму и может быть изготовлен правым или левым.

В качестве настилов применяются  лотки 2 с бортами без перегородки, с перегородкой или коробчатого типа б зависимости от характера транспортируемого груза и угла подъема конвейера.

Металлоконструкция состоит из промежуточных рам одинаковой высоты, соединенных между собой роликовыми дорожками.

Смазка стационарных роликов конвейера централизованная.

 

Дробилка валкова-зубчатая – вторая стадия дробления, величина кусков 40-60 мм:

производительность 25 м³/ч;

диаметр валков 600 мм;

высота зубьев 20 мм;

частота вращения валков 40 об/мин;

зазор между зубьями 40-60 мм;

мощность электродвигателя 13 кВт;

частота вращения – 1000 об/мин.

 

 

 

 Дробилка  валковая СМ-1096  – третья стадия, величина кусков 15-40 мм:

производительность 25 м³/ч;

диаметр валков 1000мм, длина валков 700мм;

зазор между валками 15-40 мм;

частота вращения валков, об/мин: тихоходного 40, быстроходного 48;

мощность электродвигателя 30 кВт;

частота вращения – 1000 об/мин.

 

 

Валковая дробилка мелкого и среднего дробления имеет конструктивное оформление, в основном подобное дробилке, показанной на рис. 16, валки — с гладкой, рифленой или зубчатой поверхностью и различно оформленным приводом. Зазор между валками устанавливается 3—30 мм. У дробилок (см. рис. 16) на станине 4 установлены корпуса подшипников 3 и 11,1В которых смонтированы валы, валков 6 и 10. Корпуса // подшипников прикреплены к станине, а корпуса 3 подшипников удерживаются предохранительными пружинами 5, которые позволяют валку 6 отойти от валка 10 в случае попадания между ними недробимых предметов. Привод валков осуществляется через ременную передачу, шкив 9, вал 12 и шестерни /, 2, 7 и 8. Шестерни 8 и 7 изготовляют с длинными зубьями.

В валковых дробилках  валки, подшипники, направляющие, пружинные амортизаторы и привод валков отличаются разнообразием конструкций. Привод валков осуществляется от электродвигателя через редуктор и карданные валы, которые обеспечивают передачу вращения валкам даже при значительном отходе их друг от друга.

При разной окружной скорости валков с гладкой поверхностью они  дробят мате-

 

 

риал раздавливанием и истиранием, а в дробилках с зубчатыми валками —ударом и изгибом. Если один из валков имеет продольные полукруглые выемки, то валки диаметром 600 мм могут захватывать куски материала размером 60 и даже 85 мм в поперечнике.

 

 Пластинчатый  конвейер В-500  - транспортировка дробленного аглопорита на предварительный рассев, охлаждение водой:

производительность 12-14 м³/ч;

длина 15200 мм; ширина 500 мм;

скорость движения ленты 0,1 м/сек;

мощность электродвигателя – 4 кВт;

частота вращения – 1000 об/мин.

 Сито  – отделение фракции более 20 мм:

производительность 20 м³/ч;

размер ячеек сетки 20х20мм;

 габариты, мм: диаметр  1000, длина сита 2000;

частота вращения сита 0,2 об/мин;

мощность электродвигателя 2,2 кВт;

частота вращения – 1000 об/мин.

 

 

                                                   

                                                           

 

 

Барабанные вращающиеся  грохоты применяют для сортировки различных материалов, например для разделения щебня и гравия по фракциям, для отделения гравия от песка, для сортировки сыпучих керамических масс. В барабанных грохотах можно не только сортировать, но и промывать слабозагрязненные материалы (гравиемоечные машины).

Основное достоинство  барабанных грохотов — медленное  и равномерное вращение, что дает возможность устанавливать их в верхних этажах производственных зданий, в передвижных установках. Недостаток барабанных грохотов: значительное пылеобразование при сухом грохочении и небольшая рабочая поверхность сита (12—20% всей поверхности сита).

 

 

 

 

 

 

Наименование оборудования

Число ед. ремонтной сложности

Ремонтный цикл

Виды ремонтных операций

Кол – во ремонтов

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

ТО

Т

К

Дробилка роторная СМ -962

8

6000

ТО

Т

ТО

К

Т

Т

ТО

Т

ТО

Т

ТО

Т

5

7

-

Конвейер пластинчатый

12

6000

ТО

ТО

Т

К

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

8

3

1

Валково – зубчатая дробилка

5

6000

Т

ТО

Т

К

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

Т

7

4

1

Дробилка валковая СМ – 1096

5

6000

ТО

ТО

ТО

К

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

Т

Т

8

3

1

Грохот барабанный

36

6000

Т

ТО

Т

К

ТО

ТО

ТО

Т

Т

ТО

Т

ТО

6

5

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Правила технической эксплуатации, ремонт и монтаж машины

 

  Эксплуатация – комплекс мер, направленных на поддержание оборудования в технически исправном состоянии от монтажа до полного физического или морального износа.

Виды работ, которые  необходимо выполнять при эксплуатации оборудования

1. Внешний уход – мероприятие технического обслуживания, осуществляемое систематически по мере его загрязнения.
2. Внешний осмотр – предполагает  осмотр оборудования, осуществляемый для визуальной проверки состояния крепления деталей и основных частей оборудования, состояния резьбовых и сварных соединений, состояния быстроизнашиваемых частей оборудования а также чтобы убедится в отсутствии посторонних предметов в рабочем пространстве оборудования.
3. Контрольно-регулировочные работы – предполагают регулировку зазоров между сопряженными деталями в процессе эксплуотации оборудования.
4. Крепежные работы – мероприятие технического обслуживания, основная задача которого заключается в сохранении стабильности предварительной затяжки соединения.
5. Смазочные работы – предполагают смазку трущихся деталей оборудования в соответствии с картой смазки на данное оборудование.

  Для нормальной  работы оборудования необходимо:

1. Закрепить ответственного за данным оборудованием.
2. Использовать оборудование по прямому назначению.
3. Не допускать перегрузки оборудования.
4. Не допускать попадания посторонних предметов в рабочее пространство оборудования.
5. Своевременно проводить технические обслуживания и ремонт оборудования.

Перечень работ  перед пуском:

 

- проверить отсутствие  перерабатываемого материала и  посторонних предметов  в рабочем пространстве машины;

- проверить степень  износа ячеек внутри;

- проверить размер  разгрузочного отверстия;

- проверить состояние  крепежных деталей:

- проверить состояние,  крепление зубчатых передач соединительных муфт;

- проверить исправность  ограждений , аспирации (чистота рабочей атмосферы), сигнализации;