Оценка степени статистической управляемости на производстве

Диаграмма рассеяния (разброса) показывает взаимосвязь между двумя видами связанных данных и подтверждает их зависимость. Такими двумя видами данных могут быть характеристика качества и влияющий на неё фактор, две различных характеристики качества, два фактора, влияющих на одну характеристику качества, и т.д.

6 Причинно-следственная диаграмма (Диаграмма Исикава)

Служит для графического изображения взаимосвязи показателя качества продукции со всеми возможными причинами.

Причинно-следственная диаграмма или диаграмма Исикавы является графическим изображением, которое в сжатой форме и логической последовательности распределяет причины.

При вычерчивании схемы Исикавы следует выбрать один показатель качества или одно из следствий, которые необходимо проконтролировать, и поместить его справа в конце горизонтальной линии. Основные группы причин распределяются тогда как рыбий скелет, отдельные причины стрелками указывают на основную причину (подводят большие первичные стрелки, обозначающие главные факторы, влияющие на объект анализа).

Далее к каждой первичной стрелке необходимо подвести стрелки второго порядка, к которым, в свою очередь подводят стрелки третьего порядка и т. д. до тех пор, пока на диаграмму не будут нанесены все стрелки, обозначающие факторы, оказывающие заметное влияние на объект анализа в конкретной ситуации. Каждая из стрелок, нанесенная на схему, должна представлять собой  в зависимости от ее положения либо причину, либо следствие: предыдущая стрелка по отношению к последующей всегда выступает как причина, а последующая как следствие. В каждую границу факторов включаются конкретные причины, которые можно проконтролировать и принять мероприятия по их устранению.

При построении диаграммы причин и результатов причины лучше объединять, рассматривая их в последовательности: от «мелких костей» к «средним» и от «средних» к «большим». С помощью схемы Исикавы можно не только определить состав и взаимозависимость факторов, влияющих на объект анализа, но и выявить относительную значимость этих факторов. После завершения построения диаграммы следующий шаг – распределение факторов по степени их важности. Не обязательно все факторы, включенные в диаграмму, будут оказывать сильное влияние на показатель качества.

 

На диаграмму необходимо нанести всю информацию: ее название, наименование изделия, процесса или группы процессов, имена участников процесса и т.д.

Схема Исикавы должна служить основой для составления плана взаимоувязанных мероприятий, обеспечивающих комплексное решение поставленной при анализе задачи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Диаграмма Парето

По методу рангов эксперты осуществили ранжирование (упорядочение)  исследуемых объектов организационной системы в зависимости от их относительной значимости (см. Приложение А).

В процессе ранжирования показателей было выявлено, что наиболее опасными дефектами являются дефекты приведенные в Приложении Б по которым был составлен контрольный листок видов дефектов. Для построения диаграммы Парето был разработан бланк таблицы для проверок данных, в котором предусмотрены графы для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленные суммы числа дефектов, процентов к общему итогу (Приложение В).

Диаграмма Парето приведена в Приложении В.

Вывод: из диаграммы Парето видно, что в процессе производства сельди соленой основная причина брака- рапа (21%). Предприятию необходимо выявить причины увеличения данного дефекта, а затем обратить внимание на остальные причины дефектов, которые являются многочисленными несущественно важными.

2. Контрольные карты по количественному признаку

3.2.1 -R карта (солевой ожег)

Данные по контрольной карте -R приведены в Приложении Г. Исходя из этих данных были проведены расчеты по формулам (2) и (3) и получены следующие данные:

        OEGx=14.38; UEGx=10.22                                              OEGR=7.61; UEGR=0    

 

Вывод: Несмотря на то, что точки средних величин локализуются у средней линии  в пределах ±2σ  имеем внутригрупповой разброс и даже приближение по 4 выборке к верхней границе, а по 9 выборке к нижней контрольной границе. Это означает что процесс нестабилен и нуждается в срочных корректирующих мероприятиях.                                 

 

 

3.2.2 -S карта (повышенное содержание триметиламина)

Данные по контрольной карте -S приведены в Приложении Д. Исходя из этих данных были проведены расчеты по формулам (4) и (5) и получены следующие данные:

            OEGx=6,62; UEGx= 1,78                        OEGs=3,54; UEGs=0

 

Вывод:   в данном случае практически все точки средних величин локализуются у средней линии, однако замечено достаточно сильное приближение к нижней границе 1-ой выборки. Это означает, что возможно где то произошла разладка и нужно задуматься о корректирующих мероприятиях.

 

3. Контрольные карты по качественному признаку
1. Р- карта (ржавчина)

Данные по р-карте приведены в Приложении Е. Исходя из этих данных были проведены расчеты по формулам (7) и (8) и получены следующие данные:

             =  200;   =1,3%                              OEG =3,83;   UEG =0

Вывод: по данной карте видно, что процесс нестабилен, так как обнаружено значительное приближение по 2-ой выборке к верхней контрольной границе, а по 4-ой совпадение с нижней контрольной границей. Следовательно предприятие нуждается в срочных корректирующих мероприятиях.

   

    3.3.2 np-карта (рапа)

Данные по np-карте приведены в Приложении Ж. Исходя из этих данных были проведены расчеты по формулам (9) и (10) и получены следующие данные:

                   OEGnр=11,62;          UEGnр=0;       n =5

 

Вывод: по данной контрольной карте можно сказать, что процесс нестабилен, так как произошел выход по 8-ой выборке за пределы контрольной границы и приближение 2-ой и 9-ой выборки к нижней границе. Предприятию срочно требуется провести корректирующие мероприятия.

 

3.3.3c-карта (наличие дефектов при посоле)

Данные по с-карте приведены в Приложении З. Исходя из этих данных были проведены расчеты по формулам (11) и (12) и получены следующие данные:

                      OEGc=19,93; UEGc=7,09;           =10,3

Вывод: по контрольной карте видны 3 значительных выхода за контрольные границы (2,2 и 10 выборки). Это свидетельствует о разладке в процессе. Необходимы корректирующие мероприятия.

 

3.3.4u-карта (деформация упаковки)

Данные по u-карте приведены в Приложении И. Исходя из этих данных были проведены расчеты по формулам (13) и (14) и получены следующие данные:

                   OEGu=1.54; UEGu=0;          =0,5

 

Вывод: по контрольной карте видно, что выходов за пределы границ регулирования не обнаружено, что свидетельствует о стабильности процесса.

 

4. Гистограмма распределения (повышенная концентрация соли в тузлуке)

При производстве сельди соленой на предприятии были получены следующие данные см. табл. 1 (Приложение К).

По формуле (15) R=10;           К=1,43

В таблице 2 Приложения К приведены интервалы, Кл, частоты.

Гистограмма распределения приведена в Приложении К.

 

Вывод: данная гистограмма относится к обычному типу. Смещения от центра распределения не обнаружено. Распределение близко к нормальному. Выходов за предельные границы не обнаружено. Процесс стабилен.

 

 

5. Корреляционно-регрессионный анализ (зависимость концентрации соли в мышечной ткани от времени просаливания)

Данные для корреляционно-регрессионного анализа приведены в приложении Л.

По формуле (16) находим коэффициент корреляции r=0,98.

          Далее  находим по формуле (18)  коэффициент  регрессии b=3,14; а=2,14 –по формуле (19).

Подставляя в формулу (17) данные У находим Y (см. приложение Л).

Далее строим график зависимости концентрации соли от времени созревания и уравнение регрессии (Приложение М).

Вывод: связь между концентрацией соли в мышечной ткани и временем созревания сильная положительная и достоверна при α=0,001 и равна r=0,98. связь прямая, заметная, то есть чем выше концентрация соли, тем больше затрачено времени на созревание.

 

6. Диаграммы Исикава

                     3.6.1Диаграмма 1 (окись)

Диаграмма приведена в виде схемы в Приложении Н.

3.6.2Диаграмма 2 (омыление)

     Диаграмма приведена  в виде схемы в Приложении  П.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

                    Результаты экспертного опроса по методу рангов

№	Наименование дефекта	Балл, поставл. Экспертом 1     2        3    4    5					∑рез-ий балл	Рез-ий ранг	Коэффициент весомости
1	Сдвиг рН	9	9	7	7	8	40	11	0,0047
2	Повышенное содержание триметиламина	17	18	16	18	17	86	2	0,101
3	Сырость	8	8	9	8	9	42	10	0,049
4	Дефект упаковки	15	16	17	17	16	81	3	0,045
5	Рвань	7	6	8	9	7	37	12	0,043
6	Рапа	10	11	10	11	10	52	9	0,061
7	Налет белых пятен	6	5	6	4	6	27	13	0,032
8	Окись	16	15	11	10	12	64	7	0,075
9	Скисание тузлука	5	1	5	6	5	22	14	0,026
10	Загар	4	4	4	5	4	21	15	0,025
11	Затяжка	1	7	1	1	3	13	16	0,015
12	Омыление	11	10	12	12	11	56	8	0,065
13	Окисление жира	2	3	2	2	2	11	18	0,013
14	Пролежни	3	2	3	3	1	12	17	0,014
15	Солевой ожег	14	14	15	15	15	73	4	0,085
16	Повышенная концентрация соли в мышечной ткани	13	12	14	13	13	65	6	0,076
17	Повышенная концентрация соли в тузлуке	12	13	13	14	14	66	5	0,077
18	Ржавчина	18	17	18	16	18	87	1	0,102

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

                  Контрольный листок видов дефектов сельди соленой

Наименование продукта: сельдь соленая Наименование тех. процесса: посол Общее число контролируемых продуктов: 1500 штук Объект: наличие дефектов Период отбора: 10 дней Единица измерения: штуки Измерительный прибор: визуально; лабораторный и химический анализ Лицо, ответственное за измерение: Хлыстова Ю.В. Дата сбора информации: 1.03.09     Тип дефекта Результат контроля Итого Солевой ожег /////////////////// 19 Повышенное содержание триметиламина ////////////// 14 Ржавчина //////////////// 13 Дефект упаковки ///////////////////////////// 29 Повышенная концентрация соли в мышечной ткани ///////////////////// 21 Повышенная концентрация соли в тузлуке ///////////////// 18 Рапа ////////////////////////////////////////// 42 Омыление /////////////// 15 Окись //////////// 12 Прочие ///////////////// 17 Итого   200

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Данные для построения диаграммы Парето. Диаграмма Парето

№	Тип дефектов	Число деф-х изделий	Накопл. ∑числа дефектов	% числа д-ов по кажд. признаку	Накопленный процент
1	Рапа	42	42	21,0	21,0
2	Деформация упаковки	29	71	14,5	35,5
3	Повышенная концентрация соли в мышечной ткани	21	92	10,5	46,0
4	Солевой ожег	19	111	9,5	55,5
5	Повышенная концентрация соли в тузлуке	18	129	9,0	64,5
6	Омыление	15	144	7,5	72,0
7	Повышенное содержание триметиламина	14	158	7,0	79,0
8	Ржавчина	13	171	6,5	85,5
9	Окись	12	183	6,0	91,5
10	Прочие	17	200	8,5	100
11	Итого	200	-	100	-