Производство сдобного хлеба из муки 1-го сорта в хозяйстве ООО «Агрофирма им.Крупской» Нижнегорского р-на

Для просеивания муки и сахара применяют машины с плоскими (типа рассевов) и барабанными (типа буратов) ситами.

Сито является рабочим элементом просеивателей и выполняется из металлической сетки, изготовленной из латунной или фосфористо-бронзовой проволоки. Кроме сетчатых, сита могут выполняться штампованными. Сита ставят довольно редкие, так как при просеивании не отделяют частицы муки. Для просеивания пшеничной муки применяют сита от № 1 до № 1,6 (1-1,6 мм)

Очистка муки от металлопримесей на хлебопекарном предприятии выполняется как контрольная операция с помощью магнитных уловителей, встраиваемых в зону движения проходовых фракций просеивающих машин. Причина появления ферропримесей в муке – истирание мельничных валков, самотечных металлических труб, сит и  т.  п.

Литые подковообразные магниты изготавливаются из алюминий-никель-кобальтовых сплавов, содержащих дорогостоящие компоненты. Более перспективно применение в магнитных уловителях новых типов магнитов, выпускаемых по керамической технологии. Лучшие параметры имеют оксидные магниты на основе феррита бария, отличающиеся низкой стоимостью, значительной подъемной силой и стабильными магнитными характеристиками.

Магнитные уловители выполняются в виде поворотных или съемных секций, в которых может содержаться от 6  до 12  магнитов, расположенных в шахматном порядке или рядами вплотную.

Толщина слоя муки, проходящей под магнитом, не должна превышать 10  мм. Во избежание сбивания мукой ферропримесей, находящихся на полюсах, скорость движения муки не должна превышать 0,5  м/с.

Удаление ферропримесей с поверхности магнитных полюсов необходимо производить не реже одного раза в смену. Снятые ферропримеси упаковываются и сдаются в лабораторию завода. Подъемная сила магнитов должна проверяться не  реже одного раза в 10  дней.

Кроме уловителей с постоянными магнитами применяют электромагнитные уловители, которые требуют более тщательного контроля за  их работой.

Муку перед использованием хранят в отапливаемом помещении. Ее температура должна быть не ниже + 10 оС, а лучше + 20 оС, с целью получения теплого теста.

Подготовка дрожжей. Дрожжи прессованные применяют в виде суспензии, разводят их в воде температурой не выше 40 оС в емкостях с  мешалкой и подают в расходные емкости. Соотношение дрожжей и воды 1:3-1:4 при температуре 27-33 оС. Перед пуском в производство дрожжевую суспензию необходимо пропустить через проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

С целью активизации процесса брожения целесообразно проводить предварительную активацию дрожжей в специально приготовленной питательной среде. Для приготовления питательной среды используется осахаренная заварка из  муки без добавок или с добавками ферментативно активного солода и других ферментных препаратов. Заварку готовят из муки и воды в соотношении 1:2,5-1:3. В охлажденную до 63-65 оС заварку добавляют 1 кг муки или неферментированного солода и осахаривают 15-20 минут. Осахаренную заварку охлаждают до  30-32 оС и добавляют в нее прессованные дрожжи. Время активации колеблется в  пределах от 1 до 3 часов.

Активацию дрожжей высокого качества целесообразно проводить при  без опарном и ускоренном способах тесто ведения. Если дрожжи имеют пониженное качество, то их эффективно активировать и использовать при опарном способе тесто приготовления.

Сушеные дрожжи характеризуются невысокой бродильной активностью. При высокой подъемной силе 0,5 кг сушеных дрожжей заменяют 1 кг прессованных. Перед использованием сушеные дрожжи необходимо активировать, размочив их в воде с целью регидратации: 1 кг дрожжей замачивают в шестикратном количестве воды при температуре 30 оС в течение 50 мин., периодически перемешивая. После замачивания к ним добавляют осахаренную мучную заварку, приготовленную из муки второго сорта. Продолжительность активации 6 часов при  температуре 27-30 оС.

Для приготовления суспензии жидких дрожжей, их активации применяют чаны различной емкости.

Подготовка соли и сахара. Для очистки от примесей, равномерного распределения в тесте соль растворяют, фильтруют и отстаивают. Соль быстрее растворяется при температуре воды 30 оС и перемешивании. Для этого применяют солерастворители, емкости и трубопроводы которого должны покрываться антикоррозионными материалами или полностью изготавливаться из них. В качестве таких материалов применяются глазурованные плитки, нержавеющая сталь, бакелит, полиэтилен, полиметилметакрилат.

Соль при замесе теста вводится в виде насыщенного раствора, концентрация которого составляет около 26  %. Солевой раствор дозируют по рецептуре в  зависимости от его плотности, определенной по  ареометру.

Подготовка сахара заключается в его очистке от посторонних примесей и растворении. Для просеивания сахара-песка применяются машины с горизонтальным цилиндрическим ситом. Для растворения сахара-песка используются пропеллерные мешалки. Раствор сахара процеживают через шелковое сито и по трубопроводу подают в расходные бачки. Концентрацию сахарозы в растворе контролируют по относительной плотности.

Чаще всего используют сахарный сироп с концентрацией 70 %. Во  избежание кристаллизации сахара в него добавляют 2,5 % поваренной соли от  массы сахара в растворе. Сахаро-солевой раствор не кристаллизуется при температуре помещения, хорошо транспортируется, сохраняет свои свойства в течение трех месяцев. Плотность сахаро-солевого раствора при 20 оС должна быть 1320 кг/м3 по ареометру.

Подготовка воды. Воду, идущую на технологический процесс, доводят до  требуемой температуры, которую определяют по формулам с  учетом заданной температуры теста и исходной температуры муки. Вода должна быть достаточно теплой (около 40 оС), но не горячей во  избежание заваривания муки (коагуляции белков и клейстеризации крахмала). На каждом хлебопекарном предприятии существует оборудование для подогрева воды: котлы-бойлеры, паровые котлы, теплообменники и т.д. Для получения заданной температуры горячую воду смешивают с холодной.

Таблица 3.10

Техническая характеристика просеивателя ВП-0,15.

Тип	Производи-тельность, кг/ч	Напряже-ние питания, В	Номинальная мощность, кВТ	Длина	Ширина	Высо- та	Масса, кг
ВП-0,1	150	220	0,18	510	510	680	32

 

 

В хозяйстве просеивают ВП-0,15, т.к. это оборудование самое экономичное и производительное для таких объёмов производства.

Вода должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде, быть достаточно жесткой, так как соли кальция и магния укрепляют клейковину. Воду предварительно подогревают и используют для растворения сахара, соли, приготовления суспензий дрожжей.

Соль должна соответствовать ГОСТ на пищевую поваренную соль. Ее употребляют в виде растворов определенной концентрации. Она оказывает влияние на процессы, происходящие в тесте при брожении, поэтому в опару ее вводят в небольших количествах (0,3 - 0,5% к массе муки), остальную часть - при домесе теста.

Дрожжи в основном используют прессованные, изготовленные на дрожжевых заводах размножением дрожжей-сахаромицетов на растворах патоки (мелассы).

Тщательная подготовка сырья имеет большое значение для качества хлеба: она предотвращает попадание в хлеб посторонних примесей и обеспечивает нормальное ведение технологического процесса.

Замес и брожение теста. Тесто замешивают на тестомесильных машинах или машинах непрерывного периодического действия, согласно рецептур.

Хлеб, приготовленный опарным способом, более высокого качества. Он обладает лучшим ароматом, большей полнотой вкуса, объем его, как правило, выше чем хлеба, приготовленного безопарным способом, пористость мякиша более развитая и равномерная. Расход дрожжей при опарном способе ниже. Преимуществом опарного способа является также его технологическая гибкость, позволяющая в процессе приготовления теста учесть хлебопекарное качество муки и, изменяя соотношение муки в опаре и в тесте, влажность, температуру и длительность брожения опары и теста, подобрать технологический режим, оптимальный для муки данного хлебопекарного качества.

Недостатки опарного способа по сравнению с безопарным:

- большая длительность и трудоемкость, так как приходится дважды замешивать и дозировать сырье;

- необходимость  использования большего количества деж;

- больший расход  сухого вещества муки на брожение, вследствие чего выход хлеба  может быть несколько ниже, чем  при безопарном способе;

- себестоимость 1 т хлеба, приготовленного опарным способом, выше, чем безопарным.

Приготовление теста на большой густой опаре

Этот способ приготовления теста, включает две стадии: опара и тесто. Основные особенности приготовления заключаются в следующем:

-опару готовят влажностью 41—45% (43% по заданию) из 60—70% (68% по  заданию) муки от ее общего  количества, расходуемого на приготовление  теста;

- тесто при замесе подвергают  дополнительной механической обработке;

- продолжительность брожения  теста сокращают до 20-40 мин.

Приготовление теста на большой густой (жидкой) опаре производят периодическим или непрерывным способами. Периодическое приготовление опары: большая густая опара готовится из 25-30% муки, всего количества воды, за исключением воды, необходимой для приготовления растворов сырья, добавляемого при замесе теста, жидких дрожжей и солевого раствора. Тесто готовят из всего количества опары, оставшейся муки и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой.

По другой схеме тесто готовят без залива воды при замесе с пофазным дозированием соли. Дрожжи применяют жидкие без разведения заварки. Основные особенности этого способа приготовления заключаются в том, что из жидких дрожжей готовят малую опару, а из нее — большую густую (жидкую) опару, в которую подается все количество воды, а соль дозируется во все полуфабрикаты (заквашенную заварку, малую жидкую опару, большую жидкую опару), но не вносится в тесто. А непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных агрегатах И8-ХТА-6, И8-ХТА-12, а также в других агрегатах и на нестандартизованном оборудовании непрерывного действия. Бункерные агрегаты целесообразно использовать в регионах с умеренным или холодным климатом.

Агрегат состоит из двух тестомесильных машин, одна из которых предназначена для замеса опары, другая - для замеса теста, дозирующих устройств для жидких и сыпучих компонентов, шестисекционного бункера для брожения опары и корыта для брожения теста.

Опару влажностью 41-45% замешивают в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1 из 60-70% муки от всего количества, используемого для приготовления теста, воды и дрожжевой суспензии в течение 8-10 мин. Начальная температура опары - 23-27°С. Нагнетателем И8-ХТА-12/3 опару подают сверху, используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары. Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая попадает под разгрузку.

Продолжительность загрузки всех секций бункера составляет продолжительность брожения опары в соответствии с Остановленным технологическим режимом и равна 180 - 270 мин. Готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть для опары из муки высшего сорта 2,5 - 3,5 град, из муки первого сорта - 3,0 - 4,0 град, из муки второго сорта - 4,0 - 5,0 град, по увеличению объема в 1,5-2,0 раза и по органолептическим показателям. Разгрузку готовой опары осуществляют через отверстие в днище бункера и дозатором опары И8-ХТА-12/4 подают в тестомесильную машину для замеса теста.

Конечная температура опары на 5 - 7°С выше начальной, поэтому в летнее время для замеса опары следует использовать охлажденную воду, чтобы обеспечить начальную температуру на уровне 24°С, а конечную - на уровне 30 - 32°С. С целью снижения нагревания опары при ее транспортировании целесообразно устанавливать машину для замеса опары над бункером для брожения опары.

Тесто замешивают из опары, воды, муки (40-30%) и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой, в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 в течение 8-12 мин. Замешенное тесто непрерывно подается с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-12/5 либо в воронку тестоделителя, либо в корыто для брожения теста И8-ХТА-12/6, где оно бродит 20-40 мин. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + (0,5-1,0)%. Начальная температура теста - 28-33°С, конечная кислотность — не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + 0,5 град.

На больших густых опарах с сокращенной продолжительностью брожения теста готовят главным образом подовые сорта хлеба из обойной муки, пшеничной муки высшего и первого сорта, а также булочные изделия.

 

 

Таблица 3.11

Техническая характеристика тестомесильных машин

Единицы измерения	Тип машины
	МТМ-1,5/380-80
Максимальная емкость дежи, л	140
Скорость вращения месильного рабочего органа, об/мин	40
Максимальная потребляемая мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	1230×755×1075
Масса, кг	300

 

 

Таблица 3.12

Расчета производственной рецептуры на хлеб сдобный 1 сорта.

Наименование	Рецептура, кг
	унифицированная	производственная
Мука 1 сорт	100	42
Дрожжи прессованные	2,0	0,84
Соль	1,5	0,63
Сахар	10,0	4,2
Маргарин	8,0	3,36
Масло растительное	0,45	0,19