Всеобщее управление качеством TQM

 

 

Расчет коэффициентов

Коэффициент размаха числовых значений К:

 

К=max/min,

 

Где max – максимальное значение числового критерия;

min – минимальное числовое значение критерия.

Значения К рассчитываются для всех критериев:

 

Y=(k-1)/(k+1)+Ö(0,05/m),

 

Полученные числовые значения знаков отношений приведены в таблице 9.

 

Таблица 9

	Критерий 1	Критерий 2	Критерий 3	Критерий 4
К	2,5	1,9	2,6	2,8
Y	0,54	0,42	0,56	0,58
>	1,54	1,42	1,56	1,58
<	0,46	0,58	0,44	0,42

 

 

Сравнение критериев по важности

Это – наиболее ответственный этап расчетов, так как на данном этапе многое зависит от адекватности суждений экспертов, и именно на данном этапе закладывается некоторая погрешность результата.

 

Таблица 10

Критерии	Критерии				S=15,24	Балл
	1	2	3	4
1. Условия работы		= (1)	> (1,56)	< (0,42)	2,98	0,195
2. Норматив простоев	= (1)		> (1,56)	> (1,58)	4,14	0,271
3. Простои по ремонтным  причинам	= (1)	> (1,42)		> (1,58)	4	0,262
4. Непроизводительные потери  времени	> (1,54)	= (1)	> (1,58)		4,12	0,270

 

 

Из таблицы 10 следует, что на первом месте по важности, стоит критерий «Норматив простоев», на втором – «Непроизводительные потери», на третьем – «Простои по ремонтным причинам» и на четвертом – «Условия работы».

Матрица относительных приоритетов

На заключительном этапе анализа построим матрицу относительных приоритетов (таблица 11) на базе данных из ранее построенных матриц.

 

Таблица 11. Матрица относительных приоритетов.

Печи	Критерии				S = 1,0	Относительный приоритет
	1 0,195	2 0,271	3 0,262	4 0,270
1	0,33	0,5	0,5	0,44	0,45	0,45
2	0,5	0,33	0,33	0,38	0,38	0,38
3	0,17	0,17	0,17	0,17	0,17	0,17

 

 

Итак, относительный приоритет больше всех у первой печи – Комплекс 130. Она и считается лучшей по данным выбранным критериям. Если бы число критериев было бы большим, то результат мог бы измениться в пользу другой печи. Поэтому необходимо выбирать наиболее значимые критерии для сравнения вариантов.

3.3. Методы анализа затрат на качество

3.3.1 Анализ затрат методом АВС

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ.

В нашем случае общее число вынужденного простоя оборудования составляет 3630. Проводить контроль каждого фактора послужившего причиной простоя бессмысленно и неэффективно. Если же все факторы разделить на группы, допустим, по их длительности, то на долю группы наиболее протяженных простоев, составляющих 20-30 % общего количества часов простоя, придется 70-80 % общей продолжительности простоев, а на долю самых коротких, составляющих 40-50 %, придется всего 5-10 % от общего количества часов простоев. Назовем первую группу группой А, вторую – группой С. Промежуточную группу, продолжительность которой составляет 20-30 %, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль факторов по причинам простоев будет эффективно в том случае, если контроль факторов группы А будет самым жестким, а контроль факторов группы С – упрощенным.

При взгляде на построенную нами диаграмму Парето (Рисунок 2 ) становится ясно, что фактор «Ожидание нагрева» оказывается самым весомым и является причиной появления потерь, составляющих примерно 32 % от их общей суммы. Естественно, анализ этого фактора и выяснение причин его появления будет наиболее эффективным для решения проблемы. Из графика можно легко понять, что три вида факторов, составляющих около 30 % общего числа видов факторов, составляют примерно 75 % всей суммы потерь. Результаты анализа этой группы факторов (группа А), как легко видеть, должны дать максимальный эффект в сокращении количества часов простоя.

В результате проведения АВС-анализа получили данные, представленные в таблице 12.

 

Таблица 12

	Объем затрат	Доля	Кумулятивный процент	Количество единиц оборудования	Доля
Группа А	2289.6	63	63	3	7
Группа В	1176.4	32	95	14	32
Группа С	164	5	100	27	61
ИТОГО	3630	100		44	100

 

 

АВС-подход не ограничивает перечень объектов калькулирования, не требует перестройки схем учета, позволяет оценить стоимость любых работ, которые можно разделить на операции и пронормировать.

 

3.3.2 Анализ затрат индексным методом

 

В таблице 13 приведены данные о запланированной и фактической стоимости стального листа, используемого для производства труб, турбин и т.д.:

 

Таблица 13. Стоимость стального листа для изделия

Затраты на данное сырье по сравнению с планом без учета изменения его расхода возросли на 13%:

 

(504 – 446)/446 · 100% = 13%.

 

Однако из таблицы видно, что вследствие уменьшения толщины стального листа на изготовление изделия его требуется меньше на:

 

100% - 24,97/40,55 ·100% = 38,42%.

 

Можно рассчитать индекс затрат с учетом качества и проанализировать влияние на него обоих факторов: изменения расхода нового сырья и его стоимости.

 

 

Где Iзк – индекс затрат с учетом качества;

qнк – расход нового по качественным характеристикам сырья, нат. ед.;

qск – расход старого по качественным характеристикам сырья, нат. ед.;

zнк – затраты (стоимость) нового сырья, ден. ед.;

zск – затраты (стоимость) старого сырья, ден. ед.;

 

 – индекс, учитывающий изменение  качества сырья, без изменения  его стоимости;

– индекс, учитывающий изменение затрат на продукцию, с учетом изменения качества сырья.

 

Таким образом, с учетом потребления более качественного сырья индекс затрат с учетом качества составил 69,7%, т.е. затраты снизились по сравнению с планом на 30,3% (100,0% – 69,7%).

За счет снижения расхода высококачественной листовой стали по сравнению с запланированной изменение составило:

 

 

Таким образом, снижение составило 38,6% (100,0% – 61,4%).

Изменение же стоимости нового качественного материала, вызванное повышением трудоемкости его обработки и оплаты трудозатрат, равняется:

 

или

 

Т.е. стоимость материала повысилась на 13,4% (113,4% – 100,0%). Проверить можно следующим образом:

 

 

что подтверждает правильность проделанных вычислений.

 

3.3.3.Метод функционально-стоимостного анализа

 

На основе таблицы 14 и диаграммы Исикавы (Рис.1)сделаем функционально стоимостной анализ для печей стоящих в цеху.

 

Таблица 14. Распределение служебных функций печей по принципу АВС

Печи	Функции				ИТОГО по печам	Предварительный вывод
	1	2	3	4
Комплекс 130	А	В	В	С	1С
Комплекс 150	В	С	А	С	2С	Усовершенствовать
Комплекс 1500	С	В	В	А	1С
ИТОГО по функции	1С	1С		2С
Предварительный вывод				Ликвидировать

 

 

В итоговые графы заносятся данные о количестве второстепенных, вспомогательных, бесполезных функций по печам, что позволяет сделать предварительный вывод об их необходимости.

Далее построим таблицу стоимости печей по смете или наиболее важным ее статьям и оценить весомость функций каждой печи во взаимосвязи с затратами на их обеспечение. Это позволит выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов полученными комплектующими, замены одного вида материалов другим, более дешевым или экономичным в обработке, смена поставщика материалов, размера их поставок и т.д.

Группировка затрат на функции по факторам производства позволит выявить первоочередность направлений снижения себестоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать, ранжируя по степени значимости, определяемой экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции. Для этого можно составить таблицу:

 

Таблица 15. Сопоставление коэффициентов значимости функций и их стоимости

Ранг функции	Значимость, %	Удельный вес затрат на функцию в общих затратах, %	Коэффициент затрат на функцию
1	40	40	1,00
2	30	50	1,67
3	15	5	0,33
4	10	3	0,30
5	5	2	0,40
ИТОГО	100	100

 

 

Сопоставив удельный вес затрат на функцию в общих затратах и значимость соответствующей ему функции, можно вычислить коэффициент затрат на каждую функцию. Оптимальным считается Кз/ф=1. Кз/ф < 1 желательнее, чем Кз/ф > 1. При существенном превышении данного коэффициента единицы, необходимо искать пути удешевления данной функции в данном примере это вторая функция. Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на процесс, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Теория ФСА предлагает исчислять экономическую эффективность ФСА, которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально возможной величине: