Всеобщее управление качеством TQM

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции или процесса и стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

 

 

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств;

З – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

Функционально-стоимостной анализ проводится в несколько этапов.

На первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя. Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.

На втором, информационном, этапе собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта.

На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия или процесса (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Для этого целесообразно использовать принцип Эйзенхауэра – принцип АВС, в соответствии с которым функции делятся на:

А – главные, основные, полезные;

В – второстепенные, вспомогательные, полезные;

С – второстепенные, вспомогательные, бесполезные.

Одновременно отсекаются прежние затраты. Использование табличной формы распределения функций облегчает такой анализ:

 

 

 

3.Использование инструментов TQM

3.1Расслоение, или стратификация, данных

Для анализа причин простоя оборудования все данные (100%) были классифицированы на шесть категорий: управление качество стратификация приоритет

• Планово-профилактический ремонт и техническое обслуживание;

• Внеплановый ремонт;

• Мобильный ремонт;

• Аварийный ремонт;

• Простои по техническим причинам;

• Простои по непроизводственным причинам.

 

В Таблице 1 приведена классификация причин простоя оборудования по группам и определено их процентное соотношение.

Таблица 1. Процентное отношение причин простоя оборудования для расслоения данных

Причины простоев оборудования	Количество часов простоя	Процентное соотношение причин простоев
Планово-профилактический ремонт и техобслуживание
ППРиТО	174	63
Ремонт по титульному списку	100.5	37
ИТОГО	274.5
Внеплановый ремонт
Внеплановый ремонт (мех)	28.56	48
Внеплановый ремонт (электр)	3.16	5
Внеплановый ремонт (инструмент)	1	2
Внеплановый ремонт (цех №24)	26.5	45
ИТОГО	59.22
Мобильный ремонт
Ремонт в техпаузы (мех)	52.5	83
Ремонт в техпаузы (электр)	7.5	12
Ремонт в техпаузы (инструмент)	3.4	5
ИТОГО	63.4
Аварийный ремонт
Аварийные ремонты (мех)	67.5	93
Аварийные ремонты (электр)	1.4	2
Аварийные ремонты (производство)	2	3
Аварийные ремонты (цех №24)	1.7	2
ИТОГО	72.6
Простои по техническим причинам
Настройка оборудования	186.5	9
Ожидание нагрева	1163.6	57
Смена инструмента	368.5	18
Сдача продукции контролеру ОТК	337.5	16
ИТОГО	2056.1
Простои по непроизводственным причинам
Отсутствие заказов	165	15
Отсутствие рабочей силы	420	38
Отсутствие металла	46.8	4
Отсутствие инструмента	60.9	6
Ремонт в техпаузы (мех)	52.5	5
Отсутствие давления сжатого воздуха	34.5	3
Отсутствие подъемно-транспортных средств	84.5	8
Нормативный отдых рабочего	232.5	21
Прочие потери	7.5	1
ИТОГО	1104.2

 

 

Фактор «Ожидание нагрева» оказывается самым весомым и является причиной появления простоев, составляющих примерно 32 % от их общей суммы.

Для определения причин фактора «Ожидание нагрева» была построена причинно-следственная диаграмма.

 

Рисунок 1 - Причинно-следственная диаграмма

 

Она позволила установить основные 4 возможные причины медленного прогрева оборудования. Исходя из влияния этих причин на количество часов простоя, с помощью второй диаграммы Парето была выбрана причина, оказывающая доминирующее влияние на задержку в работе. После устранения этой причины был выполнен повторный анализ причин простоя оборудования и построена диаграмма Парето. Видно, что в результате уменьшения потерь производственного времени из-за длительного нагрева оборудования удалось сократить время простоя оборудования примерно на 20%.

 

Рисунок 2 - Диаграмма Парето для анализа причин фактора «Ожидание нагрева»

 

Рисунок 3 - Диаграмма Парето для анализа причин простоя оборудования послу коррекции фактора «Ожидание нагрева»

 

 

3.2. Метод расстановки приоритетов

Выбор объектов для сравнения

Объекты для сравнения должны быть однородными, т.е. относиться к одному классу, или типоразмеру, или к одному виду и т.д.

В качестве примера возьмем на сравнение три печи Комплекс 130, Комплекс 150 и Комплекс 1500.

Выбор критериев для сравнения.

Конечно, чем больше критериев сравнения, тем объективнее и точнее будут результаты сравнения, но трудоемкость метода возрастает.

С другой стороны необходимо выбрать наиболее значимые критерии.

Матрица исходных данных приведена в виде Таблицы 2.

 

Таблица 2. Сравнение комплексов печей. Исходные данные.

№	Критерии	Печи
		Комплекс 130	Комплекс 150	Комплекс 1500
1	Условия работы	3	5	2
2	Норматив простоев	437	726	846
3	Простои по ремонтным причинам	195	384	512
4	Непроизводительные потери времени	420	348	976

 

 

Слева располагаются столбец пронумерованных критериев для сравнения. В центральной части матрицы располагаются значения критериев для каждого из сравниваемых вариантов.

В нашем примере мы сравниваем комплексы печей для изготовления заготовок. Нормативы простоев, простои по ремонтным причинам, а также непроизводительные потери считаются в часах. А условия работы мы поставили в баллах предварительно разработав таблицу 3.

 

Таблица 3. Шкала оценивания условий работы.

Условия работы	Баллы
1. Полностью автоматическая  работа	5
2. Автоматическая работа  с участием оператора	4
3. Автоматизированная работа	2-3
4. Полностью ручная работа	1

 

 

Составление матриц парных сравнений вариантов.

Матрицы парных сравнений вариантов составляют по каждому критерию, в результате чего определяют ранги предпочтительности вариантов по критериям.

В таблице 4 приведена одна матрица парных сравнений, а всего должно быть четыре матрицы, так как имеется четыре критерия.

 

Таблица 4. Матрица парных сравнений по критерию 1 – «Условия работы».

Печи	1	2	3	Сумма	Ранг
1		<1	>3	4	4/12=0,33
2	>3		>3	6	6/12=0,5
3	<1	<1		2	2/12=0,17
				12	1,0

 

 

Таблица 4. Матрица парных сравнений по критерию 2 – «Норматив простоев».

Печи	1	2	3	Сумма	Ранг
1		>3	>3	6	6/12=0,5
2	<1		>3	4	4/12=0,33
3	<1	<1		2	2/12=0,17
				12	1,0

 

 

Таблица 6. Матрица парных сравнений по критерию 3 – «Простои по ремонтным причинам».

Печи	1	2	3	Сумма	Ранг
1		>3	>3	6	6/12=0,5
2	<1		>3	4	4/12=0,33
3	<1	<1		2	2/12=0,17
				12	1,0

 

 

Таблица 7. Матрица парных сравнений по критерию 4 – «Непроизводительные потери времени».

Печи	1	2	3	Сумма	Ранг
1		<1	>3	4	4/12=0,33
2	<3		>3	6	6/12=0,5
3	<1	<1		2	2/12=0,17
				12	1,0

 

 

Таблица 18. Сводная таблица рангов вариантов по критериям.

Критерии	Ранги печей по критериям
	Комплекс 130	Комплекс 150	Комплекс 1500
1. Условия работы	0,33	0,5	0,17
2. Нормативы простоев	0,5	0,33	0,17
3. Простои по ремонтным  причинам	0,5	0,33	0,17
4. Непроизводительные потери  времени	0,33	0,5	0,17