Автор работы: Пользователь скрыл имя, 24 Мая 2013 в 14:42, курсовая работа
Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.
Введение………………………………………………………………………………2
1.Оперативное и перспективное планирование на предприятиях………………..3
1.1. Содержание и задачи оперативного планирования…………………………..3
1.2. Разработка оперативных планов производства……………………………….5
1.3. Сущность и этапы перспективного планирования……………………………6
Практическая часть.
2.Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха…………………………………………………………………………...……….9
2.1.Исходные данные……………………………………………………………..…9
2.2.Обоснование производственной структуры цеха……………………………...9
2.3Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и
определение основного технологического маршрута……………………………10
2.4.Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и
относительной трудоёмкости операций……………………………………….….11
2.5.Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками……………………13
2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха……………………………..13
3.Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц ……………………………………………………………..15
3.1.Исходные данные………………………………………………………………15
3.2.Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.16
3.3Определение сроков запуска-выпуска партии деталей………………………17
3.4.Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.…23
Заключение …………………………………………………………………………30
Список использованной литературы……………………………………………...31
Изменения в процедуре (порядке) разработки плана связаны с переходом от одновариантного (исходя из контрольных цифр по поставкам продукции) к многовариантному планированию. При сопоставлении вариантов, отличающихся структурой производства (номенклатурой продукции, технологиями и источниками поставок), используются графики распределения ресурсов по видам продукции или стратегическим сегментам хозяйствования. Они позволяют выбрать вариант с наибольшей суммой прибыли при данном объеме расходов (при ограниченности оборотных активов).
В целом перспективное планирование на предприятии включает следующие этапы:
1. Прогноз
развития фирмы на основе
маркетинговых исследований и
оценки ее
2. Выявление основных проблем, сдерживающих улучшение рыночных позиций, обоснование вариантов их разрешения, оценка возможных последствий того или иного выбора.
3. Разработка
долгосрочного плана, устанавливающего
цели развития и
4. Целевые программы по стратегическим зонам хозяйствования.
Методы разработки и управления целевыми программами на предприятии рассмотрены в специальных работах. Для руководства программой назначается один из ведущих специалистов.
В соответствующие разделы планов технического развития, материального обеспечения и других направлений деятельности включаются задания, позволяющие достичь соответствующих показателей по каждой программе.
В каждой из программ должны быть ясно сформулированы ее экономические и социальные цели, конечные результаты и поэтапные рубежи их достижения, количественные и качественные показатели по каждому этапу. При этом прогнозируются технические и технико-экономические параметры отдельных технологий и их укрупненных групп, перспективный объем реализации, их трудоемкость, фондоемкость, материалоемкость и капиталоемкость, срок окупаемости инвестиций.
2. Обоснование и расчёты
организационно-
2.1 Исходные данные.
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.
Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04.
2.2 Обоснование производственной структуры цеха.
Под производственной
структурой понимается состав цехов
и служб предприятия с
Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).
L=Qp/Qm,
где L – количество участков;
Qp – расчётное число рабочих мест в цехе;
Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)
Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)
где ∑tшт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;
Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;
Nгод – годовая программа выпуска изделий;
Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;
Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.
Fрасп=D*d*c*(1-b/100),
где D – число рабочих дней в году;
d – продолжительность смены;
c – сменность работы;
b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).
Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.
Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*
L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка
2.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута.
Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)
где tgi – такт выпуска изделий, мин.
tgi = Fрасп/Ng,
где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;
Ng – годовая программа выпуска изделий, шт.
tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 2.1.
Правильность расчёта показателей Kgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:
∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
2.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций.
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:
y’mi = Kgi / Ко, (1.6)
где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.
Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 2.1
Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):
Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)
где tштi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;
N – число деталей на комплект.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 2.1
Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей.
Деталь |
Кол-во деталей на изделие |
Тшт сумм |
Tg |
Кв |
Kgi |
Ko |
y'mi |
32-01 |
1 |
15,899 |
1,61616 |
1,2 |
8,1979301 |
15 |
0,5465287 |
32-02 |
1 |
11,5 |
1,61616 |
1,2 |
5,9296934 |
7 |
0,8470991 |
32-03 |
1 |
6,23 |
1,61616 |
1,2 |
3,212347 |
5 |
0,6424694 |
32-04 |
1 |
5,606 |
1,61616 |
1,2 |
2,8905966 |
6 |
0,4817661 |
32-06 |
1 |
9,298 |
1,61616 |
1,2 |
4,794286 |
4 |
1,1985715 |
32-08 |
1 |
1,76 |
1,61616 |
1,2 |
0,9075009 |
2 |
0,4537505 |
32-09 |
2 |
3,494 |
1,61616 |
1,2 |
1,8015956 |
3 |
0,6005319 |
32-11 |
1 |
12,884 |
1,61616 |
1,2 |
6,6433191 |
12 |
0,5536099 |
32-13 |
1 |
18,379 |
1,61616 |
1,2 |
9,4766814 |
15 |
0,6317788 |
32-15 |
1 |
0,365 |
1,61616 |
1,2 |
0,1882033 |
3 |
0,0627344 |
32-16 |
1 |
3,85 |
1,61616 |
1,2 |
1,9851582 |
4 |
0,4962896 |
32-17 |
1 |
34,16 |
1,61616 |
1,2 |
17,613768 |
19 |
0,9270404 |
32-19 |
6 |
15,42 |
1,61616 |
1,2 |
7,9509455 |
6 |
1,3251576 |
32-20 |
1 |
18,522 |
1,61616 |
1,2 |
9,5504158 |
14 |
0,6821726 |
32-21 |
1 |
16,415 |
1,61616 |
1,2 |
8,4639928 |
11 |
0,7694539 |
32-22 |
1 |
7,62 |
1,61616 |
1,2 |
3,9290664 |
8 |
0,4911333 |
32-26 |
1 |
5,081 |
1,61616 |
1,2 |
2,6198932 |
5 |
0,5239786 |
32-23 |
1 |
5,946 |
1,61616 |
1,2 |
3,0659093 |
10 |
0,3065909 |
32-27 |
2 |
4,4 |
1,61616 |
1,2 |
2,2687523 |
2 |
1,1343761 |
32-28 |
1 |
4,727 |
1,61616 |
1,2 |
2,4373618 |
7 |
0,3481945 |
32-30 |
1 |
0,95 |
1,61616 |
1,2 |
0,4898442 |
2 |
0,2449221 |
32-31 |
1 |
1,98 |
1,61616 |
1,2 |
1,0209385 |
4 |
0,2552346 |
32-38 |
1 |
6,81 |
1,61616 |
1,2 |
3,5114098 |
4 |
0,8778524 |
32-47 |
1 |
5,29 |
1,61616 |
1,2 |
2,727659 |
5 |
0,5455318 |
32-48 |
1 |
5,58 |
1,61616 |
1,2 |
2,8771904 |
6 |
0,4795317 |
32-49 |
1 |
19,549 |
1,61616 |
1,2 |
10,079963 |
16 |
0,6299977 |
32-52 |
1 |
15,397 |
1,61616 |
1,2 |
7,9390861 |
10 |
0,7939086 |
32-55 |
1 |
1,48 |
1,61616 |
1,2 |
0,7631258 |
3 |
0,2543753 |
32-56 |
1 |
18,948 |
1,61616 |
1,2 |
9,7700723 |
14 |
0,6978623 |
32-75 |
2 |
3,4 |
1,61616 |
1,2 |
1,7531268 |
4 |
0,4382817 |
Всего |
280,94 |
144,85983 |
18,240726 |
2.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 2.1, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицы,против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi . Суммирование показателей Kgi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).
Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства.
По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.
Деталь 32-19 также
обрабатывается на участке №1, но она
резко отличается от остальных деталей
по числу и составу
На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.
На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.
Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.
3. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц.
3.1 Исходные данные.
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 3.1
Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 3.1
Технологический процесс и штучное время по операциям.
Деталь |
№ детали |
Наименование номера оборудования участка | |||||||||||||
319 |
320 |
321 |
322 |
323 |
324 |
325 | |||||||||
Тшт |
Тпз |
Тшт |
Тпз |
Тшт |
Тпз |
Тшт |
Тпз |
Тшт |
Тпз |
Тшт |
Тпз |
Тшт | |||
Шкив |
02-13 |
1,2 |
30 |
2 |
15 |
- |
- |
1,5 |
15 |
- |
- |
- |
- |
0,4 | |
Вилка |
02-35 |
2,3 |
30 |
1,2 |
10 |
2 |
15 |
1,2 |
15 |
1,5 |
10 |
1,9 |
15 |
0,6 | |
Вилка |
02-36 |
1,7 |
30 |
2,6 |
15 |
- |
- |
1,5 |
15 |
2 |
10 |
1,8 |
15 |
0,3 | |
Рычаг |
02-40 |
2,5 |
30 |
1,5 |
10 |
4 |
15 |
2 |
15 |
2 |
10 |
1,3 |
15 |
0,5 | |
Рукоятка |
03-15 |
3 |
40 |
2 |
15 |
2,5 |
15 |
- |
- |
1,3 |
10 |
1,3 |
15 |
0,6 | |
Вилка |
07-29 |
2,2 |
30 |
1,5 |
10 |
4 |
15 |
1,6 |
15 |
1,5 |
10 |
- |
- |
0,3 | |
Вилка |
07-30 |
2,2 |
30 |
1,6 |
10 |
3 |
15 |
1,8 |
15 |
2,5 |
15 |
1,5 |
15 |
0,3 | |
Вилка |
07-32 |
1,2 |
30 |
2,2 |
15 |
- |
- |
1,5 |
15 |
1 |
10 |
1,3 |
15 |
0,2 | |
Рычаг |
07-33 |
1,3 |
30 |
1,8 |
10 |
2 |
15 |
1,2 |
15 |
2,1 |
15 |
2,1 |
15 |
0,5 | |
% загрузки оборудования |
98 |
87 |
96 |
78 |
78 |
52 |
20 |