Разработка технологической части проекта полиграфического предприятия по выпуску упаковочной продукции офсетным способом печати

 

Технологический процесс  печатания проектируемых изданий  на листовой печатной машине, технологические  параметры.

При подготовки машины к печати выполняются  следующие операции:

1. Самонаклад централизованно устанавливаются на заданный формат и толщину листа: осуществляется ввод данных о формате и толщине листа, по команде с пульта управления на заданный формат, задние и боковые раздуватели, передние и боковые упоры устанавливаются на расчетные места, устройства контроля и блокировки двойного листа самонастраивается на заданную толщину листа, устанавливается высота приклонов в соответствии с заданной толщиной листа и производится вакуумное движение листов пневматическим ленточным транспортером по наклонному столу. При зарядке самонаклада производится ускоренный подъем стапельного стола, смена стапеля производится в режиме «Работа со сменой стапеля без остановки машины» Во время работы машины при перезарядки используют вспомогательный стол, который вместе с бумагой поднимается вверх, а свободный стапельный стол опускается вниз, взамен которого вкатывается новый подготовленный стапель с бумагой.
2. С пульта управления вводятся данные для подготовки печатного аппарата: толщина формы с подкладкой, толщина декеля, состоящая из офсетной резинотканевой пластины и поддекельной пластины, величина зазора между офсетным и формным цилиндрами, величина зазора между офсетным и печатным цилиндрами. Зазоры (величину превышения формы и резины) проверяются щупом.

Для полужесткого декеля деформация сжатия должна составлять:

Между формным и офсетным цилиндрами – 0,15-0,2 мм;

Между офсетным и печатными  цилиндрами – 0,2-0,25мм.

Толщина декеля соответствуют паспортным данным машины. Перед установкой декеля поверхность офсетного цилиндра тщательно протирается, декель закрепляется в зажимных планках, затем закрепляются передние и задние планки на офсетном цилиндре.

После разглаживания  декеля для устранения возможных  складок и морщин декель затягивается и обкатывается печатанием на макулатуре, затем декель подтягивается еще раз. При соблюдении нормальной деформации декеля, т.е. при нормальном давлении, длина изображения на оттиске в процессе печати соответствует его длине на форме и достигается точное совмещение изображений на оттиске при многокрасочной печати.

Для автоматической настройки печатного аппарата на толщину запечатываемой бумаги вводятся данные о толщине бумаги, производятся автоматическая регулировка велицины зазора между офсетным и печатными  цилиндрами.

Полуавтоматическая  смена и крепление формных  пластин производится с помощью  устройства Autoplate: обработанная формная пластина переводится в положение смены пластины и отбрасывается, новая пластина устанавливается на приводочные штифты передней зажимной планкой и при проворачивании формного цилиндра под давлением на один оборот конец пластины вдавливается в заднюю зажимную планку. Смена формы производится за время менее 1 минуты.

3. Автоматическая приводка форм производится с помощью устройства Autoregister: предварительная установка регистра контролируется с помощью датчика положения зажимной планки, определяется ошибка регистра, производится точное позиционирование зажимной планки при автоматической смене пластин.
4. При подготовке красочного аппарата: устанавливаются валики, красочный нож. Равномерность касания накатных валиков формы определяется по ширине следа в полосе контакта, оставшегося на поверхности формы, покрытого коллоидом. Ширина полосы контакта должна составлять 3-6 мм. Усилие прижима накатных валиков к форме и раскатному цилиндру, передаточного валика к дукторному цилиндру проверяется щупом толщиной 0,1 мм. Нож красочного аппарата устанавливается параллельно образующей дукторного цилиндра на расстоянии 0,3-0,5 мм при вывернутых винтах.

Программирование красочного профиля  и автоматическая настройка подачи краски по зонам производится в следующем  порядке:

Производится считывание печатных форм для определения доли печатающих элементов на форме, запись программы  настройки подачи краски на магнитном носителе, производится предварительная настройка подачи краски в соответствии с задаваемым красочным профилем, профиль краски корректируется по результатам измерения контрольных оттисков и сравнения с пробным оттиском.

Площадь печатающих элементов  на форме определяется сканером и устанавливаются красочные ножи на необходимую величину.

За счет работы сканирующего устройства автоматизируется самая сложная  часть работы печатника и сокращается  время приладки.

Смывка красочных валиков производится автоматически.

5. При подготовке увлажняющего аппарата производится: установка увлажняющих валиков в держатели. Усилие прижима передаточного валика к дукторному и раскатному цилиндру, накатных валиков к раскатному цилиндру и форме должно быть равномерным и проверяется щупом или полоской пластмассовой пленки толщиной 0,1-0,2 мм. Регулирование силы прижима увлажняющих валиков контролируется по ширине следа однократного прижима валика по хорошо просушенной форме, который должна составлять 6-7 мм. Регулировка подачи увлажняющего раствора производится изменением угла поворота дукторного вала. Увлажнение печатной формы должно быть равномерным и минимальным.

Содержание спирта в увлажняющем  растворе не должно превышать 7-10% и  изменяться регулировочным элементом. В увлажняющем раствор используются специальные буферные добавки в количестве 2%.

6. В приемно-стапельном устройстве автоматически устанавливаются на формат и толщину листа упоры и сталкиватели. Производится разгрузка стапеля по ходу. По окончании подготовки машины для установления оптимального режима подачи краски – влаги печатают 300-500 контрольных оттисков, которые сравнивают с подписанным издательством пробным оттиском.

После контроля качества контрольных  оттисков по шкалам оперативного контроля, цветопробе (подготовленной на стадии допечатных процессов) мастер или начальник цеха утверждает к печати эталонный лист.

При печати тиража производятся следующие операции:

1. Контролируется качество оттисков путем сравнения с эталонным листом, отклонения не должны превышать допустимые нормы, производятся замеры оптических плотностей денситометром отраженного света.

Зональная плотность отражения  однокрасочных плашек (для мелованного  картона):

Голубая – 1,25-1,3 (по сырому), 1,15-1,25 (по сухому),

Пурпурная – 1,20-1,25 (по сырому), 1,10-1,20 (по сухому),

Желтая – 1,10-1,15 (по сырому), 1,10-1,00 (по сухому),

Черная – 1,40-1,45 (по сырому), 1,25-1,35 (по сухому).

2. Периодически контролируется и корректируется pH увлажняющего раствора.
3. Так как печать производится на мелованном картоне повышенной гладкости через каждые 300-500 листов на приемный стол устанавливаются прокладочные стеллажи.

Операции после остановки печатной машины:

При длительных остановках более 10 минут  на форму наносится гидрофильный коллоид, перед печатью защитное покрытие смывается с формы и офсетной пластины.

Офсетная пластина периодически через 5-7 тыс оттисков обрабатывается смывочным  раствором, насухо вытирается.

При остановке машины более 8 часов  краска из красочного ящика вынимается, красочный и увлажняющий аппараты отключаются и смываются. По мере загрязнения заменяются трикотажные чехлы с увлажняющих валиков.

После печатания тиража производится чистка машины от бумажной пыли.

Для сохранения печатных форм для повторной печати:

• Форма обрабатывается очищающей эмульсией
• Промывается
• Покрывается нейтральным защитным коллоидом
• Форма хранится в темном помещении, защищенном от дневного света.

Для увеличения срока службы офсетных резинотканевых пластин: в нерабочее  время (не менее 8 часов) для релаксации офсетной резины рекомендуется ослабить ее натяжение.

Качество печати

1. Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и цветопробе (проверенной и подписанной технологом) по цветовым координатам краски, характеру и размерам элементов изображения.
2. На тиражных листах не должно быть отмарывания, непропечатки, смазывания краски, тенения, выщипывания волокон бумаги, масляных пятен, следов рук  и других загрязнений, разрывов бумаги, морщин, складок, загнутых углов и кромок.
3. В процессе печатания тиража на оттиске могут появляться малозначимые дефекты, которые существенно не влияют на использование продукции по назначению и ее долговечность. К ним можно отнести «марашки», «царапины», «пятна».
4. Допустимо (на основании внутренних инструкций и требований по качеству предприятия) наличие «марашек» (элементов бумажной пыли) на оттиске размером не более 1,5 мм в количестве 2-х  шт. на 0,35 м² печатного листа и в том случае, если данный элемент не искажает текстовой информации или не расположен на лицах в фотографических участках изображения, а также на имиджевых рекламных блоках.
5. Допустимо (на основании внутренних инструкций предприятия) наличие царапин не более одной на 0,35 м² печатного листа размером по длине не более 8 мм. и ширине не более 0,1 мм., не искажающих текстовой информации или не расположенных на лицах в фотографических участках изображения, а также на имиджевых рекламных блоках.

Контроль по оперативным  шкалам печатного процесса

1. Оптическая плотность, показывает толщину краски. Любая цветная краска измеряется как черная, так как измерение любой из цветных красок производится за светофильтром, который соответствует зоне поглощения измеряемой краски. Нормируется по высохшей краске, если в денситометре нет поляризационного светофильтра, то реальная плотность высохшей на оттиске краски примерно на 0,1 меньше чем на свежеотпечатанном оттиске.
2. Растискивание. Наибольшему растискиванию подвергаются растровые точки в 40-60%. Разница в растискивании по всем печатным секциям не должна превышать 4%.
3. Баланс по серому показывает качество воспроизведения по всему оттиску. Нормальный серый цвет: Cyan=50%, Magenta=40%, Yellow=40%. На контрольной шкале поле баланса должно иметь нейтральный серый цвет, похожий на 50-80% поле черной краски. Разница между максимальной и минимальной плотностью должна быть меньше или равна 0,1. Измерение баланса производится после приводки красок.
4. Краскопереход. Измеряется за светофильтром для второй краски.
5. Сдвиг - SLUR.
6. Коэффициент контрастности в тенях показывает качество пропечатки детали изображения в темных градациях оттиска. Коэффициент контрастности в тенях должен быть примерно 0,3%.

Требования безопасности. Цеховые условия

При печатании должны соблюдаться  требования, предусмотренные «Правилами по охране труда на полиграфических  предприятиях» ПОТ РО 29-001-93 и «Типовыми инструкциями по охране труда на полиграфических предприятиях» ТОИР — 01-001-96.

Помещение печатного участка должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. При нормальной работе вытяжной вентиляции концентрация вредных  веществ в воздухе рабочей зоны должна быть ниже ПДК по ГОСТ 12.1.005-88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

В помещении печатного участка  следует поддерживать оптимальные  климатические условия в соответствии с «Гигиеническими требованиями к микроклимату производственных помещений» САНПиН 2.2.4.548-96 (температура воздуха-18-23°С и относительная влажность воздуха-40-65%).

Освещение должно обеспечивать нормальные условия для процесса печатания и контроля оттисков. При этом следует руководствоваться нормативными документами: СНиП-23-05-95 «Естественное и искусственное освещение», «Ведомственные нормы искусственного освещения предприятий и организаций системы Госкомпечати СССР».

Установлены следующие нормы освещенности, лк:

Общая освещенность на уровне 0,8 м от пола-----------------------300

Стол для просмотра оттисков (общая + местная)--------------------1000

Освещенность приемного стола------------------------------------------750

Формный цилиндр машины------------------------------------------------500

Требования к шуму согласно СК 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в жилых помещениях, общественных зданий и на территории жилой застройки».

 

3.3. Послепечатные процессы. Выбор  и обоснование технологии послепечатной  обработки изданий. Применяемое  оборудование, материалы. Мероприятия  по контролю качества.

В послепечатной обработке проектируем  припрессовку фольги, вырубку одновременно с биговкой, упаковку.

2,5 позиции задания – припрессовка  фольги

1-7 позиции – биговка, вырубка.

Выбор и обоснование  технологии послепечатной обработки.

Для того чтобы выпускаемая продукция  являлась конкурентоспособной, необходимо хорошее оформление, применение качественных материалов. Большую роль играет не только печать, но и отделочные процессы. Послепечатная отделка упаковочной продукции решает целый ряд задач: улучшение внешнего вида упаковки, повышение устойчивости коробок к неблагоприятным внешним воздействиям, придание ей необходимых эксплуатационных свойств и изменение формы. Современные способы отделки довольно разнообразны. Они отличаются как по области применения, так и по технологическим особенностям. Тиснение может быть различных видов – горячее тиснение фольгой, горячее тиснение без использования фольги, так же называемое блинтовым или слепым, конгревное тиснение без фольги при котором создается объемное изображение тиснимых элементов с фактурой материала, конгревное тиснение с фольгой для придания блеска объемных элементов тиснения.