Совершенствование кадровой политики на ОАО «ЗГО»

3) Технологическая оснастка, применяемая при изготовлении детали соответствует производственным условиям требуемым производительности и точности обработки.

4) Режущий инструмент выбран в соответствии с технологией изготовления детали.

5) Выбор контрольно-измерительных средств соответствует принятой по базовому варианту изготовления детали организационно- технической форме контроля, точности контроля, точности контролируемых параметров.

Базовый технологический процесс обработки детали «Рейка золотника» состоит из 14 операций и представлен в таблице 21, модернизированный технологический процесс состоит из 9 операций – таблица 22

 

4.5 Калькуляция себестоимости обработки детали

 

Для того чтобы рассчитать полную себестоимость детали необходимо найти заработную плату рабочих по формуле

                                                                                         (14)

где  Тшт.к  - штучно-калькуляционное время, мин;

В – часовая тарифная ставка рабочего, руб. 

Дополнительная заработная плата определяется исходя из следующих условий: премия – 20%; доплата за стаж работы – 30%; районный коэффициент – 20%. 

Рассчитаем заработную плату токаря-револьверщика 3 разряда по операции 05 :

ЗП=0,99/60 x 32,94=0,54

Данные для расчета заработной платы рабочих по всем операциям приведены в таблице 23

  Таблица 23 – Исходные данные для расчета основной заработной платы, базовый технологический процесс

№ операции	Штучно-калькуляционное время, Тшт.к мин.	Разряд рабочих	Тарифная ставка, руб.	З/плата
005	0,99	3	32,94	0,54
010	5,12	3	32,94	2,81
015	2,45	3	32,94	1,35
020	3,83	3	32,94	2,10
025	1,65	3	32,94	0,91
030	1,94	3	32,94	1,97
040	0,67	3	32,94	0,37
Итого:	16,65			9,15

 

 

Суммируя данные показатели, вычисляя коэффициенты: премия – 20%; доплата за стаж работы – 30%; районный коэффициент – 20%, получаем заработную плату равную 16,47 руб. 

  Таблица 24 – Исходные данные для расчета основной заработной платы, модернизированный технологический процесс

№ операции	Штучно-калькуляционное время, Тшт.к мин.	Разряд рабочих	Тарифная ставка, руб.	З/плата
005	4,37	3	32,94	2,4
010	3,6	3	32,94	1,98
015	1,94	3	32,94	1,07
025	0,67	3	32,94	0,37
Итого:	10,58			5,82

 

 

Суммируя данные показатели, вычисляя коэффициенты: премия – 20%; доплата за стаж работы – 30%; районный коэффициент – 20%, получаем заработную плату равную 10,48 руб.

  Как показывают  данные таблицы, штучное время  на механическую обработку детали сократилось, заготовка которая получена модернизируемым технологическим процессом, стала меньше почти на 57 %. Далее сопоставим себестоимости базового и модернизируемого техпроцессов изготовления детали. Начнем с расчета затрат на сырье и материалы. Данный вид затрат определяется произведением массы заготовки на стоимость материала за вычетом возвратных отходов, которые рассчитываются как разность массы заготовки и массы детали, умноженная на стоимость 1 кг отходов (2,4 руб/кг)

Итак, рассчитаем стоимость возвратных отходов из проката:

(09-0,26)х2,4=1,54 (руб.)

Затраты на сырье и материалы:

0,9х27,4-1,54=23,12

Стоимость возвратных отходов из литья:

(0,424 - 0,26) х 2,4=0,39 руб.

Затраты на сырье и материалы:

0,424 х 40 - 0,39=16,57 руб.

Затраты на электроэнергию рассчитываем по формуле

                                                      (15)

где  tшт  – штучное время на механическую обработку детали;

Nэ – мощность станка, кВт/час;

Цэ – цена 1 кВт/час.

Стоимость затрат для базового технологического процесса обработки детали «Рейка золотника» составляет

Стоимость затрат для модернизированного технологического процесса обработки детали «Рейка золотника»

Исходя из рассчитанной заработной платы вычисляем статьи затрат плановой калькуляции. Плановая калькуляция представлена в таблице 25

 

 

 Таблица 25 –Калькуляция себестоимости обработки детали «Рейка золотника»

№ п/п	Наименование статей затрат	Способ получения заготовки
		Базовый	Проектный
1	Сырье и материалы	23,12	16,57
2	Возвратные отходы	1,54	0,39
3	Топливо и энергия	5,52	1,93
4	Основная заработная плата	16,47	10,48
5	Дополнительная заработная плата	2,14	1,36
6	Отчисления на социальные нужды	5,97	3,80
7	Общепроизводственные расходы	64,73	41,19
8	Общехозяйственные расходы	27,67	17,61
9	Производственная себестоимость	147,16	93,33
10	Внепроизводственные расходы	2,94	1,87
11	Полная себестоимость	150,10	95,20

 

  

  Экономический эффект от изготовления детали по модернизированному технологическому процессу составит :

Э=(150,10-95,20) х5000=274500 рублей.

 

4.6 Планировка участка механической обработки

 

Для детали Рейка золотника  принимаем среднесерийное производство. Продолжительность рабочей недели установлена 40ч., при пятидневной рабочей недели.  Эффективный фонд рабочего времени 1981 ч.

Сведения о штучно-калькуляционном времени детали «Рейка золотника» приведены в таблице 26

  Таблица 26 – Сведения о штучно-калькуляционном времени

№	Наименование операции	Тпз.	Тшт.	Тшт-к.
005	Токарно-револьверная 1	0,12	4,25	4,37
010	Токарно-винторезная	0,4	3,2	3,6
015	Горизонтально-фрезерная	0,3	1,64	1,94
025	Бесцентрово-шлифовальная	0,1	0,57	0,67

 

 

Годовая трудоемкость определяется по формуле

                                                    Т=Тшт-к×N\60,                                                      (16)

 

где Тшт-к- штучно-калькуляционное время обработки, мин.

       N- годовая программа выпуска деталей, N=5000 шт.

Результаты расчетов трудоемкости занесены в таблицу 27

  Таблица 27 – Ведомость расчетов трудоемкости участка механической  обработки детали

№	Наименование операции	Трудоемкость по операциям, мин	Годовая трудоемкость по операциям, ч
005	Токарно-револьверная	4,37	364,2
010	Токарно-винторезная	3,6	300,0
015	Горизонтально-фрезерная	1,94	161,7
025	Бесцентрово-шлифовальная	0,67	55,8

 

 

Число станков при непоточном производстве определяется по формуле

                                                          Ср=Тсо\Fэ                                                 (17)

где Тсо – годовая трудоемкость по операциям, ч;

       Fэ- эффективный фонд времени оборудования, Fэ=2040 ч.

Для операции «Токарно-револьверная» число станков составит:

Ср=364,2\2040=0,178

Для остальных операций расчет аналогичен. Результаты расчетов приведены в таблице 28

Таблица 28 – Потребное количество оборудования по операциям

№	Наименование операции	Ср.	Спр.
005	Токарно-револьверная	0,178	1
010	Токарно-винторезная	0,147	1
015	Горизонтально-фрезерная	0,079	1
025	Бесцентрово-шлифовальная	0,027	1
Итого станков:			4

 

 

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по следующей формуле

                                                      Кз=Ср/Спр,                                                     (18)

где Ср - расчетное количество оборудования, шт.

       Спр - принятое количество оборудования, шт.

Для токарно-револьверной 1 операции коэффициент загрузки оставил

Кз=0,178/1=0,178 ед.

Данные расчета коэффициента загрузки для остальных операции приведены в таблице 29

 Таблица 29 - Коэффициенты загрузки оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Ср	Спр	Расчет Кз	Кз с учетом дозагрузки
1	Станок токарно-револьверный 1341	0,178	1	0,178	0,80
2	Станок токарно-винторезный ТВ-250	0,147	1	0,147	0,83
3	Станок фрезерный широкоуниверсальный ФС-250-02	0,079	1	0,079	0,81
4	Станок бесцентрово-шлифовальный 3М182	0,027	1	0,027	0,82
	ИТОГО:				0,82

 

 

Нормативный коэффициент загрузки оборудования для седнесерийного производства установлен в размере 0,80-0,85. Так как расчет коэффициента загрузки оборудования значительно ниже нормативного, необходимо провести дозагрузку каждой группы станков производством аналогичных деталей.

Далее рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования по участку.  Он определяется, как среднеарифметическое значение коэффициентов загрузки всех станков.

Кз.ср.=(0,80+0,83+0,81+0,82)/4=0,82

Расчет численности производственных рабочих определяется по трудоемкости выполняемых работ. Число станочников можно определить по числу станков участка по следующей формуле

                           Рст=(Спр×Fэ×Кз)\Fр×Км,                                                                          (19)

Где Спр – принятое число станков цеха

 Fэ- эффективный фонд времени оборудования, Fэ=2040 ч.

       Fр -действительный фонд времени рабочего, Fр=1981ч.

       Км - коэффициент для среднесерийного производства , Км=1,4

        Кз – коэффициент загрузки.

Токарно-револьверная 

Рст=(1×2040×0,80)\1981×1,4=0,72 1 чел.

Расчет численности станочников приведен в таблице 30

 Таблица 30– данные расчета численности станочников

№	Наименование операции	Расчетная численность, чел.	Принятая численность, чел.
005	Токарно-револьверная	0,72	1
015	Токарно-винторезная	0,74	1
020	Горизонтально-фрезерная	0,73	1
030	Бесцентрово-шлифовальная	0,74	1
Итого:			4

 

 

Численность вспомогательных рабочих цеха  в среднесерийном производстве составляет 23% от числа производственных рабочих, принимаем 1 человека.

Численность контролеров составляет 5-7% от числа основных станков, принимаем одного контролера.

 Площадь  цеховых складов определяют на  основе нормативных данных о  запасах хранения заготовок, полуфабрикатов  и готовых изделий по формуле

                                           Sск=(m×t)\Д×q×Ки,                                                   (20)

где m- масса заготовок полуфабрикатов, деталей, переходящих через цех в   течении года, т; (определяется умножением массы заготовки детали на программу выпуска N = 5000 шт);

 

        t- нормативных запас хранения грузов на складе, дн.; (заготовок –12дн., деталей – 15 дн.)

q- средняя грузонапряженность пола склада, т/м2; (при хранении заготовок и деталей на стеллажах высотой до 2,5 м составляет 2 и 1,2 т/м2 соответственно);   

        Д- число календарных  дней в году;