Планирование деятельности прядильного производства

где   В_км, В_кг – годовая выработка пряжи соответственно в километрах и килограммах.

N_ср = 373543,82 / 4828,88 = 77,36.

2) Средняя линейная  плотность пряжи:

                                          Т_ср = 1000 / N_ср,                                              (1.12)

Т_ср = 1000 / 77,36 = 12,9 текс.

3)Среднее число часов работы за год (итог графы 10):

,        (1.13)

где      - количество заправленного оборудования;

      - число часов работы оборудования в планируемом периоде.

часов.

4) Средний процент простоя оборудования определяется по формуле:

,                   (1.14)

где     , - общее количество веретеночасов в заправке и в работе.

                      %.

5) Средняя производительность прядильной машины  в килограммах за час: 

.                    (1.15)

кг.

6) Средняя производительность  прядильной машины в километрах  за час:

.          (1.16)

км.

 

1.3 Баланс отходов

Целью составления баланса  отходов является определение процента отходов каждого вида. Плановые отходы каждого вида распределяются по технологическим переходам и оборудованию. Баланс отходов будем составлять (и вести все дальнейшие расчеты) для следующей сортировки:

 
Пряжа № 75 - 80.

Хлопок: 3-1 – 73,40 %; 3-2 – 12,80%; 2-2 – 11,40%

Обраты: Рвань настила – 0,16 %;

Рвань ленты – 1,14 %;

Рвань ровницы – 0,30 %.

Угары: Мычка – 0,7 %;

             Колечки – 0,1 %.

Баланс отходов сведем в таблицу 1.4.

 

Таблица 1.4 – Баланс отходов

Наименование отходов (обраты  и  угары)	Переходы					Всего  обратов и угаров
	Сортировочно-трепальный	Чесальный	Гребнечесальный	Ленто-ровничный	Прядильный
Обраты: Рвань настила Рвань ленты Рвань ровницы	0,16	0,6		0,54 0,3		0,16 1,14 0,3
Угары: Мычка Колечки Очес гребенной Орешек и пух трепальный Очес кардный Орешек и пух чесальный Пух барабанный и съемный Путанка Подметь Пух подвальный и с  труб	0,35             0,1   0,35	1,85   0,83   0,15   0,1	17,2                 0,1	0,1	0,7 0,1                 0,1 0,1	0,7 0,1 17,2   0,35 1,85   0,83   0,15 0,1 0,5   0,35
Безвозвратные отходы	0,9					0,9
Невидимые угары	0,46					0,46
Всего отходов	2,32	3,53	17,3	0,94	1	25,09

 

Определяем выход пряжи  из смеси по формуле:

,     (1.17)

где  - количество отходов по всем переходам в процентах.

%.

 

 

1.4. Расчет сопряженности оборудования

 

Основным условием правильной организации производственного  процесса на текстильном предприятии является установление сопряженности между всеми переходами производства. Количество полуфабрикатов, которое должно быть выпущено приготовительными цехами, должно быть достаточным для плановой загрузки производственной мощности прядильного цеха. Для выпуска определенного количества готовой продукции на каждом предшествующем переходе из-за отходов производства должны вырабатываться полуфабрикаты в количестве, превышающем количество продукции, вырабатываемой на последующем переходе.

При расчете сопряженности оборудования исходят из часового объема выпуска продукции каждого вида в соответствии с производственной программой. Исходные данные для расчетов представлены в таблице 1.4 и 1.5. Результаты расчетов сведем в таблицу 1.6.

Таблица 1.5 - Состав оборудования фирмы «Marzoli» для производства пряжи гребенным способом прядения

 

Состав оборудования	Установленная   мощность, кВт	Цена 1 машины в долл. США	КРО	Производитель -ность  одной машины, кг/час
1	2	3	4	5
Кипоразрыхлитель В 12SBL	6,18	127000	0,91	1500
Разрыхлитель В 31/1	2,2	20000	0,90	600
Продолжение таблицы 1.5
1	2	3	4	5
Угарный питатель В 11/1	2,5	90000	-	-
Смешивающая машина В 143	3,2	31000	0,94	800
Разрыхлитель В 35	4.1	30000	0,94	800
Питатель чесальных  машин В 136/С	1.5	12000	0,95	60
Чесальная машина СХ 300	7,73	95000	0,95	60
Ленточная м-на 1-го перехода SH 2D	9,6	55000	0,93	100
Лентосоединительная машина SR 80	11	115000	0,93	300
Гребнечесальная машина PX 2	5,5	114000	0,95	30
Ленточная машина 2-го перехода SE 2D/EC	9,6	96000	0,91	100
Ровничная  машина BCX 16/A	11	258000	0,87	60
Прядильная машина NSF 2/L	17	200000
Стоимость доставки, долл. США	95000
Стоимость монтажа, долл. США	90000

 

Таблица 1.6 – Сопряженность  оборудования

Наименование оборудования	Количество отходов		Выход п/ф из смеси, %		Кзаг			Количество п/ф в  час, кг		Количество оборудования в работе
1	2		3		4			5		6
Кипоразрыхлитель В 12SBL	0,58		99,42		1,33			1124,382		1
Разрыхлитель  В 31/1	0,58		98,84		1,32			1115,928		2
Угарный питатель В 11/1	-		98,84		1,32			1115,928		1
Смешивающая машина В 143	0,58		98,26		1,31			1107,474		1
Разрыхлитель В 35	0,58		97,68		1,30			1099,02		1
Питатель чесальных  машин В 136/С	-		97,68		1,30			1099,02		19
Чесальная машина СХ 300		3,53		94,15		1,26	1065,204		18
Ленточная м-на 1-го перехода SH 2D		0,213		93,937		1,25	1056,75		11
Лентосоединительная машина SR 80		0,213		93,724		1,25	1056,75		4
Гребнечесальная машина PX 2		17,3		76,424		1,02	862,308		30
Ленточная машина 2-го перехода SE 2D/EC		0,213		76,211		1,02	862,308		9
Ровничная  машина BCX 16/A		0,3		75,911		1,01	853,854		16
Прядильная машина NSF 2/L		1		74,911		-	845,4		-

 

 

 

 

Расчет сопряженности оборудования:

• Количество отходов по переходам берем из таблицы 1.4.
• Выход полуфабрикатов из смеси:
1. 100 – 0,58 = 99,42 %;
2. 99,42 – 0,58 = 98,84 %;
3. 98,84 – 0,58 = 98,26 %;
4. 98,26 – 0,58 = 97,68 %;
5. 97,68 – 3,53 = 94,15 %;
6. 94,15 – 0,213 = 93,937 %;
7. 93,937 – 0,213 = 93,724%;
8. 93,724 – 17,3 = 76,424 %;
9. 76,424 – 0,213 = 76,211 %;
10. 76,211 – 0,3 = 75,911 %;
11. 75,911 – 1 = 74,911 %.
• Коэффициент загона (К_заг):

                                                        К_заг = в_п/ф / в_пр,                                               (1.18)

где:     в_п/ф – выход полуфабрикатов на соответствующем переходе, %;

           в_пр – выход пряжи из смеси, %.

1. К_заг = 99,42 / 74,91 = 1,33;
2. К_заг = 98,84 / 74,91 = 1,32;
3. К_заг = 98,26 / 74,91 = 1,31;
4. К_заг = 97,68 / 74,91 = 1,30;
5. К_заг = 94,15 / 74,91 = 1,26;
6. К_заг = 93,937 / 74,91 = 1,25;
7. К_заг = 93,724 / 74,91 = 1,25;
8. К_заг = 76,424 / 74,91 = 1,02;
9. К_заг = 76,211 / 74,91 = 1,02;
10. К_заг = 75,911 / 74,91 = 1,01.

 

• Количество полуфабрикатов в час:

                                                         в_п/ф = В_ч(кг) ∙ К_заг.                                           (1.19)

1. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,33 = 1124,382 кг;
2. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,32 = 1115,928 кг;
3. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,31 = 1107,474 кг;
4. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,30 = 1099,02 кг;
5. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,26 = 1065,204 кг;
6. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,25 = 1056,75 кг;
7. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,02 = 862,308 кг;
8. в_п/ф = 845,4 ∙ 1,01 = 853,854 кг;

 

• Количество оборудования в работе:

                                                  М_р = в_п/ф / (Н_пр ∙ КРО),                                        (1.20)

где:   Н_пр – норма производительности одной машины на соответствующем    переходе, кг/час.                                                  

Нормы производительности машин и КРО указаны в таблице 1.5.

1. М_р = 1124,382 / (1500 ∙ 0,91) = 1 машина;
2. М_р = 1115,928 / (600 ∙ 0,90) = 2 машины;
3. М_р = 1107,474 / (800 ∙ 0,94) = 1 машины;
4. М_р = 1099,02 / (800 ∙ 0,94) = 1 машины;
5. М_р = 1099,02 / (60 ∙ 0,95) = 19 машин;
6. М_р = 1065,204 / (60 ∙ 0,95) = 18 машин;
7. М_р = 1056,75 / (100 ∙ 0,93) = 11 машин;
8. М_р = 1056,75 / (300 ∙ 0,93) = 4 машины;
9. М_р = 862,308 / (30 ∙ 0,95) = 30 машин;
10. М_р = 862,308 / (100 ∙ 0,91) = 9 машин;
11. М_р = 853,854 / (60 ∙ 0,87) = 16 машин.

Количество угарных  питателей В 11/1 при расчете сопряженности принимается равным количеству кипоразрыхлителей В 12SBL.

 

 

 

1.5 Баланс сырья

 

Потребность в сырье  для выполнения плана производства продукции определяется балансовым методом. Сущность сырьевого баланса  состоит в том, что приходная  и расходная части баланса должны по итогу в точности совпадать. В левой приходной части баланса указывается поступление в переработку всех видов волокна хлопка, химических волокон, возвратных отходов (обратов, мычки, колечек). В расходной части баланса указывается количество пряжи, и вышедших из производства отходов: обратов и угаров.

Балансовый метод планирования потребности сырья в текстильном  производстве позволяет контролировать использование сырья по всей цепочке технологических переходов, доводить задания по рациональному использованию сырья до рабочих мест, определять объем производства полуфабрикатов на каждом технологическом переходе, контролировать загрузку оборудования по переходам. Ценностный баланс дает возможность определить стоимость сырья в единице продукции, а также служит для определения суммы затрат на сырье при составлении сметы производства.

Исходные данные для  составления баланса сырья берутся из состава сортировки, баланса отходов и таблицы 1.7, где представлены цены на хлопок и отходы.